双重管高压旋喷桩技术交底

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1、双重管高压旋喷桩技术交底双重管高压旋喷桩设计桩径80cm，水灰比为1：1，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，每延米水泥用量为340Kg，桩间咬合15cm，采用等边三角形布置，隔桩跳打法施工。施工范围详见：双重管施工平面布置图一、双重管旋喷桩主要施工方法1、施工准备根据现场情况，进行场地平整；严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，作好施工前安全文明教育；做好通水、通电及硬化道路工作；检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；按现场平面布置图选好地点挖水泥浆池及铺水泥堆放台。2、测量放样根据项目部测量班提供的桩位及时进行引桩，将

2、主轴线控制点引至不受破坏的位置，且加以保护；采用钢尺拉线、插竹签定桩位的方式进行桩位点的测放，距离中误差：±5mm。3、标定进场后及时与实验室联系并对每台机压力表进行标定，标定后及时将标定证书交项目部实验室。开工前通知项目部现场施工员及监理对搅拌桶进行标定。在搅拌桶上挂标识牌，内容包括（每桶内水泥用量、加入水的深度、浆液压力读数、设计水泥用量、设计水灰比、、提升速度、施工日期等）4、注浆工艺双重管法施工时，通过旋喷管压入高压水泥浆，喷射流为纯水泥浆液，按照成桩直径及施工经验泵压为28-30MPa，水泥浆从喷嘴中喷出，直接冲击切削土体，达到水泥

3、浆置换土体颗粒，直至满足设计要求。施工时首先将旋喷管引至设计标高，再喷射高压水泥浆，即先把浆液管下到预定止水帷幕范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，提升速度控制在17-19cm/min，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后，需向下搭接不小于500mm的长度，以保证固结体的整体性。由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同，若采用单一的技术参数来旋喷注浆，则会形成直径大小极不匀称的固结体

4、，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此，针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别对淤泥及粘土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等。5、水泥用量的控制在喷浆提升过程中,控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：（1）若水泥量剩余措施如下：①适当增加喷浆压力；②减慢提升速度；（2）若水泥量不够措施如下：①保证桩径的情况下适当减少压力；②保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；③加大水灰比值；针对本工程具体情况，每根桩分次进行搅拌，施工用水精确量取，确保定量的

5、水和水泥比例进行拌制水泥浆，通过调整以上参数可保证水泥量满足设计要求；针对水泥浆下沉现象（水泥浆液密度较大），采取自桩顶向下进行复喷，可保证桩体上部水泥土强度。6、冒浆处理在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。（1）流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拨出注浆管，检查其封密性能；（2）出现不冒

6、浆或断续冒浆时，或系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拨出注浆管待浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝固；（3）减少冒浆的措施冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致；①提高旋喷压力；③加快提升和旋转速度；对于冒出地面的浆液，可经过选择和调整浓度后进行前一根桩返浆回灌，以防止空穴现象。7、防止串孔的措施（1）在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；（2）在高压缩土层适当减小喷浆压力。

7、（3）加快提升速度和旋转速度。8、双重管旋喷桩工艺流程钻机就位平整场地测量放线旋转下沉成孔高压喷浆成桩复喷提升成桩移机重复旋转下沉桩位放样标高测量对中垂直清水扩孔喷浆提升喷浆提升水泥复验注入水泥浆自桩顶向下注入水泥浆二、加强质量点的控制高压旋喷注浆加固地基，属隐蔽工程，虽在施工时不能直接观察它的质量，但可通过施工过程中的各工序操作、工艺参数和浆液浓度等因素的实际执行情况和土层的各种反应（冒浆量大小和冒浆浓度，冒浆的通道位置，土体开裂状态），来控制高压旋喷注浆的质量。（1）确保桩位准确性桩位由专业技术人员进行放样，并经监理人员复验合格；施工时，

8、钻机就位必须在定位员的指挥下准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，钻机方可开钻；施工完毕，及时做好施工记录，并在施工图上做标记；（2）确保桩身垂直度钻机开钻