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时间:2019-08-10
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1、铬铁矿选矿工艺某铬铁矿选厂目前处理铬品位(Cr2O3)32%以上的富矿,采用全摇床分级选别工艺,可以得到Cr2O343%以上的铬精矿。随着资源的日益减少,贫矿的回收利用日益重要。该矿附近还有不同品位(Cr2O35~30%) 的贫铬铁矿,为了为以后充分利用资源提供依据,我们对该矿贫铬铁矿进行了选矿工艺及设备的选择研究,对铬品位为8%左右的贫铬铁矿进行了四种流程、三种设备的选择。在不同的选矿流程及工艺下均取得了比较理想的选别指标。其中强磁选抛尾—摇床全粒级分选流程指标相对较好,在-200目60%的磨矿粒度下,可得到精矿品位39.98%、产率13.28%、铬回收率64.74%的较好指标,精矿中Si
2、O2 含量为4.07%。1 原矿多元素化学分析原矿多元素化学分析结果见表1。从上表化学分析结果看,矿石中目的元素铬的含量较低,只有8.19%,属贫铬矿石,需经选矿富集后才能入炉冶炼。其它金属元素Mg 含量也相对较高,为36.10%,若成单独矿物存在,应考虑综合回收利用。主要脉石成分为SiO2,含量高达30.55%,其它成分含量均较低,Al2O3 含量仅为1.78%,但是如果Al3+与Cr3+呈类质同象存在,则在选矿过程中富集铬的同时,铝也将在铬精矿中得到富集。对本研究来说,目的元素为Cr,而Mg 和Si 是选矿中需要剔除的主要对象。2 矿石可磨性分析以酒钢铁矿作为标准矿样进行可磨性对比。结果
3、表面,贫铬铁矿相对酒钢铁矿难磨,当新生-200 目含量达到40%时,其相对可磨度为0.56。3 选矿试验根据铬铁矿高比重(4.3~4.6) 、弱磁性( 比磁化系数286×10- 6C.G.S.M厘米3/克) 的性质,确定采用重选和磁选法进行选矿试验。3.1 摇床选矿试验摇床是目前选别铬铁矿比较普遍使用的设备,由于其分选精度高,往往有许多矿山愿意使用。为此,我们首先进行了摇床对该贫铬铁矿的选别试验。3.1.1 全粒级选别磨矿至要求的细度后,直接进入摇床选别。本试验对影响选别指标的磨矿粒度、冲洗水量、冲程、冲次及坡度均进行了选择。根据选择的条件,进行流程试验,选别流程为: 摇床粗选- 中矿再选两
4、段选别。选别流程及结果见图1。从以上选别结果可见,在-200 目60%的磨矿粒度下采用摇床一段选别,可得到品位39.85%、产率11.82%、回收率56.83%的铬精矿,SiO2含量4.32%。将中矿进行再选,可获得产率2.68%、品位32.69%的铬精矿,硅含量升高至8.14%,与粗选精矿合并作为最终精矿,指标为产率14.50%、铬品位38.53%、铬回收率67.40%,硅含量5.03%,选矿比6.9 倍。3.1.2 摇床分级选矿试验对于摇床来说,一般情况下粒度的级别范围越窄,选别指标越稳定,分选效率更高。为此将磨矿产品采用干式筛分的办法筛分为+0.15mm、-0.15+0.10mm、-0
5、.1+0.074mm、-0.074+0.038mm 和- 0.038mm 五个级别,分别在其适宜的条件下进行摇床选别,每个级别的选别流程同图1,各粒级选别产品合起来为总选别产品。铬铁矿矿物主要存在于38~100 微米粒级中,这几个粒级中的铬品位相对较高,铬分布率合计达79.56%。粗粒级和微细粒级的铬品位均较低,+0.15mm 粒级铬品位为6.22%,-38mm粒级中铬品位仅为5.93%,均低于原矿,表明脉石成分在这两个粒级中有所富集。从各粒级单独选别结果看,中间粒级(0.038~0.010mm) 的选别效率均较高,精矿铬品位和回收率都比较理想,尤其是0.074 ~0.100mm 粒级,铬品
6、位为39.30%,回收率85.25%,两项指标均为各粒级中最高。相对来说,+0.15mm 的粗粒级和- 0.038mm的微细粒级选别效果比较差,前者精矿品位仅为34.07%,作业回收率为52.75%,而后者精矿品位仅为26.09%,回收率也低达38.28%,这两个粒级的尾矿品位也明显高出其它粒级。分析原因,认为粗粒级品位低是因为矿物解离度不够,铬铁矿与脉石没有充分解离,达不到分离的目的,而细粒级指标差是由于摇床对细泥的选别效率偏低所致。从综合结果看,最终精矿品位为36.09%、回收率73.97%,相对全粒级选别结果,精矿品位偏低,回收率相对较高。若将- 0.038mm 粒级不并入精矿,则精矿
7、品位可提高至37.22%,若再将+0.15mm 以上的粗粒级去掉,精矿品位可进一步提高。综合来看,全粒级和分级选别流程的选矿效率基本接近,全粒级入选具有流程简单、不需分级、操作简便的优点,对于本矿石来说,由于磨矿粒度相对较细,粒级比较集中,采用全粒级入选比较适宜。3.2 螺旋溜槽抛尾—摇床选矿试验摇床具有分选精度高的优点,但同时具有占地面积大、处理能力低的缺点。对于本矿石来说,由于原矿铬品位低,造成大量已解离
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