航空制造数字化技术体系

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1、航空制造数字化技术体系一．概述我国的航空制造业数字化经过多年的发展，取得了一定的成效，在产品的三维数字化设计、数字样机应用、工装数字化定义、预装配、主要零件的数控加工，产品数字仿真与试验、工艺数值模拟与仿真、产品数据和制造过程管理等方面有了较深入的应用，但是，我们也应清醒地认识到，产品全生命周期的信息通道尚未打通，数字化工程体系还未形成，数字化技术的巨大效能远未发挥。目前，国家正在大力推进制造业的数字化。制造业企业急需从战略的高度，构造面向产品全生命周期的、支持跨企业联合的数字化工程体系。1.1航空数字化历史发展我国航空工业在20世纪70年代末开始大规模使用

2、计算机技术，一直处在国内领先的地位，有较好的基础。80年代，在国内率先引进了CADAM、CATIA等CAD软件，并应用到产品设计中。90年代，“八五”计划期间，跟踪波音777技术并结合国情开展异地无纸设计技术预研，其中包括以三维实体造型为中心的飞机设计技术应用。“九五”期间，在国家863计划“CIMS”应用示范工程的驱动下，信息集成技术在飞机设计、制造、管理等方面得到了较深入的发展，并开始应用产品数据管理软件对产品数据进行管理。近几年来，面向工程过程的数字化技术发展迅猛，国家也加大了投入力度，航空制造业的计算机软、硬件条件和数控加工设备都有了很大的改善。与此

3、同时，面向制造业的三维数字化设计技术、数字样机技术、各种性能仿真工具软件发展快速，并走向通用化、标准化；面向制造业的产品数据管理系统逐步具备多层次体系结构、灵活的数据流程控制、多级安全管理和配置的组群（团队）工作模式，使信息集成快速跨跃到过程集成。我国的航空制造业已经开始在飞机/直升机产品研制并行工程方面的尝试，使航空制造业的信息技术应用，在组织管理模式、协同工作模式和产品数据控制模式等方面发生了很大的变化，有效地提高了工作效率、缩短了型号研制周期，降低了生产研制成本，同时提高了产品设计质量。但是，应该看到我们与发达国家相比还存在巨大差距，尽管我们在航空制造

4、业实施了并行工程，但仍然停留在以产品为中心的产品研制理念，而发达国家已经转向以客户为中心的产品研制理念，即产品研制过程中，产品的目标从（可）制造性向服务性转化，采用面向产品全生命周期的管理模式。美国对于高风险的大型武器装备的研制，率先采用一体化产品与过程设计模式，将系统工程方法和新的质量工程方法相结合，并应用一系列决策支持过程，在计算机综合环境中集成，有效控制了产品的质量和风险。著名的JSF项目（新一代联合攻击战斗机）的研制，完全建立在网络化环境上，采用数字化企业集成技术，联合美国、英国、荷兰、丹麦、挪威、加拿大、意大利、新加坡、土耳其和以色列等几十个航空关

5、联企业，提出“从设计到飞行全面数字化”的产品研制模式，用强势联合体来化解风险。综上所述，可以简略看出我国航空数字化技术应用的过去、现在和不远的将来。如何构建能够支持数字化技术高速发展、支持产品研制模式变更的体系结构，是业界共同关心的问题。51.2数字化框架组成（1）．数字样机系统数字样机是产品的数字化描述，贯穿于产品从概念设计到售后服务的全生命周期，是工程设计、功能分析、试验仿真、加工制造、直至产品售后服务等的信息交换媒介。随着产品研制的不断深入，数字样机由表及里，由粗到细，成熟度不断增长。数字样机系统生成了数字样机，也提供了对数字样机进行分析、评估、仿真等

6、功能。（2）．产品数据管理系统产品数据管理系统管理并维护与产品相关的所有工程数据，包括产品的几何模型、说明性文档、技术状态数据等，产品数据管理同时也管理与维护产品数据间的关联信息，如产品结构、构型、版本等信息。（3）．工程协同系统工程协同系统是由数字化设计系统、数字化试验系统、数字化制造系统等业务系统所组成的集合，从信息化的意义上来说，业务系统就是使能工具。工程协同系统是工程数据的主要生成源，各个业务系统通过数字样机进行数据交换。该系统包括：■数字化设计系统：针对航空制造业业务需求，集成所需的专业业务软件，包含产品设计的各种专业软件和工具，专业仿真软件工具，

7、设计评估工具等。■数字化试验系统：针对航空制造业业务需求，集成所需的专业试验系统包括：数字化强度试验、飞控试验、系统试验、电气试验、航电武器试验、地面联合试验等试验业务系统。■数字化制造系统：针对航空制造业业务需求，集成所需的专业制造系统，包括：数控加工系统、数字化复合材料生产线、数字化钣金生产线、数字化切削生产线、数字化工装生产线、数字化焊接生产线、数字化电缆管线生产线等制造业务系统。■数据转换接口：业务系统之间的数据格式转换接口。（4）．工程过程控制系统工程过程控制系统包括基于数字样机的并行过程控制系统和项目管理系统。并行过程控制系统实现了设计、试验、制

8、造等业务系统的过程集成。并行过程控制系统确定了一个任