仓储物资管理概述

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1、仓储物资管理概要一、库存管理的基础概念1、库存的功能库存功能快速满足客户需求，缩短交货提前期稳定生产需求，消除产品在生产直至销售过程中的影响（平滑生产要求）防止货物脱销（稳定客户满意度）使企业达到经济订货规模避免生产所需物资价格上涨2、库存管理的目标库存管理的目标，用最低的费用在适宜的时间和适宜的地点，获得适当数量的原材料、消耗品、半成品和最终产品，即保证库存量与采购、销售次数的均衡；通过维持适当的库存量，减少不良库存，使企业资金得到合理的利用，从而实现盈利的目标。3、库存管理的相关方法库存管理ABC分类法：以库存物品，单个品种的库存资金占总共库存累计百分比

2、为基础，对库存物资进行分类，并进行分类管理。（图示如下）类别金额比例品种比例A70%10%B20%20%C10%70%库存管理CVA管理法（另称关键因素分析法）：由于ABC分类法中C类物资得不到重视，往往导致生产停工，因此引进CVA管理法对ABC分类法进行有益补充；它是将货物分为最高优先级，较高优先级，中等优先级，较低优先级四个等级，对不同等级的物资允许缺货程度的不同。（图示如下）库存类型特点管理措施最高优先级经营管理中的关键物品或A类重点存货不缺货，不因缺货影响生产较高优先级生产经营中的基础物品或B类存货允许偶尔缺货中等优先级生产经营中次要物品或C类存货允

3、许合理范围内缺货较低优先级生产经营中需要但可替代物品允许缺货4、库存管理的相关原则先进先出原则：为防止物料品质隐患，要求先入库的物料优先出库。面向通道原则：为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。向高处码放原则：按照物料最高堆码要求操作，有效利用库内面积根据出入库频率选定库位：出库和入库频率高的物品应该放在靠近出入口处易于作业的地方，流动性差的物品应该放在距离出入口稍远的地方。同一物品在同一地方保管：仓管员工对库内物品的熟悉程度直接影响着出入库的时间，即现场作业时间。5、仓库库位区域的划分仓库主要划分为：合格品区、待检物料区、待处

4、理品区、不合格品区（即废品区）、试制物料区；仓库可以根据自身情况对库位进行自行调整、安排、设定。合格品区：用于经品质部门经抽选或筛选判定为合格的物料。待检物料区：用于存放以暂收但尚未检验的物料，此类物料外包装上应挂（或贴）上待检标示。待处理品区：用于存放有问题（包括变质、生锈、存放期限超期，重新报检判定为不合格、变形等）以上报给上级部门，尚无明确处理意见的物料，以及账面报废实物留存的物料。不合格品区：用于存放不合格物料，以及以批复做报废处理的物料。试制物料区：用于存放待研发或实验产品所需的物料。一、物料接收及发放的相关要求及原则1：不见领料单（送货单），不收

5、发物料2：坚持先进先出原则3：严格按照生产或销售任务配料，不多配、少配、错配料4：不允许物料白条出库二、仓管员现场操作的相关要求及原则。1、物料接收送货单审核项目：单据规范性：供应商单据填写的规范性，手工填写的送货单要求单据填写工整，并核对项目是否完整；定单的一致性、规范的订单必须与采购订单数保持一致性。事物准确性：按单据认真验收实物，确保实物状态、数量、与送货单保持一致，准确无误。符合以上3个条件方可正式签单收货。2、物料入库仓库员核对送货单，所审核项目确认准确无误后，在现场办理物料入库手续；并要求供应商、采购或搬运工将物料摆放在仓库制定区域，清点、验收物

6、料数量（部分大宗原材料还需验斤验尺）在确认准确无误后方可正式入库。3、物料报检（1）：现场仓管员签收送货通知单后，在半小时之内开局物料报检单向品质部相关检验员，由其对所报检物料进行检验，品质部相关检验员应在规定的检验周期内，将检验结果填写在报检单的相应栏目中，同时将报检单返还至仓库，仓库以此作为依据明晰物料状态，做好物料标示。（2）:检验员按承诺时间内到仓库现场检验物资，急用物资需在10分钟内赶到仓库现场，现场仓管员面交“物资报检单”以此作为报检依据，急用或检验周期不足的物资仓管员需在“物资报检单”上注明物料上线时间。（3）：被检验物资如果需要送到检验室做性

7、能试验，检验员必须开手工领料单，先从仓库将物料领出，检验完毕后若被检验物料被破坏，现场仓管员将此部分物资以非生产领料的方式发到进货检验管理，如果物资任合格，检验员必须将物资归还至仓库，取回领料单。检验员在归还物资时，要求检验员按物资摆放要求对物资规范摆放在原来的位置上，不得随意乱放。（4）：在仓库物资报检完毕后（即检验周期完毕）检验员需在“物资检验报告单”上填写物料状态，即、物料合格，不和格；不合格物料应在“物资检验报告单”上注明不合格物料的不合格原因。4﹑物料发放（1）大宗辅料发放；依照生产计划需求发放物料，严格控制发料数量，不允许超计划需求发料。在因特殊

8、情况需超计划发料，需生产计划或生产班组所开具的“请示