空调系统调试

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1、制冷系统的调试制冷设备及管道组装完毕后，应按下列程序进行：一、系统的吹扫排污；二、气密性试验三、抽真空试验；四、氨系统保温前的充氨检漏；五、系统保温后的充灌制冷剂。一、制冷系统的排污v排污的目的是清除安装过程中残留在系统内的焊渣、铁屑、砂粒等污物。防止污物损伤制冷压缩机的部件和系统中的阀门，避免系统管道阻塞。v排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验后方可重新安装复位。v氨制冷系统的排污可用空压机或氨压缩机提供压缩空气，排污压力应为0.8MPa(表压)。排污口应

2、设置在管路、设备的最低处，排污工作可分组、分段、分层进行。排污一般不少于3次，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止。v为了有效地排污，可在排污口装上一只阀门，待系统内压力升高时，快速打开阀门，使空气迅速排出，带出污物。v氟利昂系统的排污也在系统安装完毕后进行，使用氮气进行分段排污，排污压力应为0.8MPa(表压)。排污的方法及检验和氨系统相同。v氟利昂系统排污和试压时不能使用压缩空气而用氮气，防止因湿空气中的水蒸汽进入氟利昂系统内，而引起系统的冰堵故障。v在排污过程中，如发现管路、法兰或阀门有明

3、显的泄漏，应及时进行补救。当系统排污工作结束后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净后重新组装。二、制冷系统的试压和检漏v制冷系统排污后，应进行气密性试验。试压前，除机器本身阀门关闭外，所有手动阀门均应开启，以保证试压时管路的畅道。电磁阀和止回阀的阀芯组体应取出编号保存。试压后重新安装。v根据系统的组成情况，试压和检漏工作可分段、分层、分系统进行。氨系统试验压力高压部分应采用1.8MPa(表压)。中、低压部分应采用1.2MPa(表压)。氨泵、浮球阀、浮球液位控制器等，试压时可暂时隔开，将有关控制阀门关闭，避免零部件损坏

4、。v玻璃管液位指示器必须选用耐压1.8MPa的高压玻璃管，系统开始试压时须将玻璃液位指示器两端的指示器器角阀关闭，待系统压力稳定后再逐步打开阀门。试压要求v经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，可进行检漏工作(用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊缝、法兰出）。v氨系统试压应采用压缩空气，压力应逐渐升至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊缝接头和连接部位进行初次泄漏

5、检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。试压时间及压降v系统充气至规定的实验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表的读数，其压力降按下式计算，并不应大于试验压力的1%。v（2-1）式中、⊿P—压力降（MPa）P1—试验开始时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）P2—试验结束时系统中的气体压力（MPa，绝对压力）t1—试验开始时系统中的气体温度（℃）t2—试验结束时系统中的气体温度（℃）注意1.检漏是一项细致的工作，有些焊缝接头经过较长时间后才开始微漏，需仔细反复观察才能发现。检漏时在各

6、连接处和焊接处涂上肥皂水，边涂边仔细观察，如有由小变大的气泡，即可断定此处泄漏。对焊接处检漏时应将焊渣除尽，否则泄漏很难查出。对法兰连接处的检漏，可用黄油或胶布把法兰对缝处密封起来，仅留一小孔，用肥皂水涂于小孔及螺栓处观察有否泄漏发生。在观察比较困难的部位，可用镜子反射检查。2.在试压检漏中，发现系统有渗漏，需找出漏点，划上记号，待系统压力降至大气压力后才可补焊，不得在有压力的情况下进行补焊。气焊的管道焊补二次后仍漏气，应割除泄漏段，换上新管重新焊接。若阀门的阀盖处泄漏，应开启阀门后才能紧固阀盖螺丝，消除泄漏，以免压坏阀盖

7、和阀线。法兰处泄漏需紧法兰螺丝时，注意用力均匀，以免损坏法兰。氟系统的试压1氟系统内充注的应为干燥空气。系统充气至规定的实验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后变化不大于试验压力的0.02MPa为合格。。2.试压时，除压缩机的吸、排气阀、安全阀前的截止阀及连通大气的阀门关闭以外，管道上所有阀门都应开启，保证系统试压畅通。试压的同时对系统进行检漏，检漏必须仔细，要反复检查多次，发现渗漏处应卸压后进行修补。修补后再次进行试压，直至渗漏彻底消除。检漏后系统内压力不应再降低。氟系统气密试验压力（绝对压力MPa）制冷工质R

8、134aR22R401A，R402A，R404A，R407A，R407B，R407C，R507R410A低、中压系统1.21.21.21.6高压系统2.02.53.04.0三、制冷系统的抽真空v制冷系统的真空试验应在系统排污和试压检漏合格后进行。其目的是进一步对系统进行气密性检查，并排除系统内的空气、水