生产装置介绍

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1、生产装置介绍一、装置概况山东金石沥青股份有限公司共有两套装置，第一套为200wt/a的原料油加工量，第二套为100wt/a的原料油加工能力。第一套基质沥青装置于2013年11月建成投产，装置占地面积3720㎡，原料油设计加工量为200wt/a，处理能力为250t/h，处理量上线300t/h，处理下限为150t/h，设计年开工时间8000h，装置操作弹性为60%-120%。装置设计能耗为123045t标准煤/年。设备选材按处理含硫原油选材标准设计。主要产品有：直馏汽油、柴油、蜡油、基质沥青等。第二套是由山东齐阳设计院设计，于2011年8月建成投产

2、，装置占地面积2233㎡，设计原料油加工量100wt/a，处理能力125t/h，处理能力上限150t/h，处理能力下限75t/h，装置操作弹性60%-120%，设计年开工时间8000小时。装置以加工劣质重油为主(重质原油：API度20～10；密度0.931～0.998g/cm3（20℃）)，考虑加工常压渣油。装置设计能耗为656.68MJ/t。设备选材按处理含硫原油选材标准设计。主要产品有：石脑油、柴油、减压蜡油、重交沥青等。1、装置组成第一套装置：冷换部分、电脱部分、闪蒸部分、常压部分、减压部分、精制部分、加热炉部分。第二套装置：主要有以下几

3、个单元：换热部分、初馏部分、加热炉部分、减压部分。2、工艺技术方案第一套装置：本装置充分考虑蒸馏装置的流程特点，在总结国内大型蒸馏装置的设计经验基础上，采用国内外领先工艺技术和设备技术提高装置的综合水平，对装置换热系统进行优化，使得装置在总拔出率、产品质量、能耗指标、设备防腐抗腐性能、长周期运转和灵活性等方面均达到国内领先水平。第二套装置：对于不同的原料油，减压拔出率的要求和意义是完全不同的。对于低硫低金属石蜡基原料油的燃料型减压蒸馏装置，由于其减压渣油可以全部进入延迟焦化装置加工，因此不必追求减压拔出率。对于生产润滑油的常减压蒸馏装置，减压拔

4、出率应根据对润滑油的粘度要求和丙烷脱沥青装置的情况来决定减压拔出率，同时应保证减压馏份油宽度满足后续加工装置的需求。对于生产道路沥青的基质沥青装置，减压拔出率应根据沥青的生产要求而定。3、工艺流程3.1第一套装置：3.1.1常压蒸馏系统原料油自装置外原料油罐区原料油泵升压后，进入装置，经与热源换热到130℃，进入三级电脱盐罐进行脱盐。脱盐后的原料油继续与热源换热到约225℃进入闪蒸塔闪蒸出水分和轻油气。闪蒸塔塔底油由闪底油泵抽出后进入换热系统，换热后原料油温度为310℃进入常压炉加热到365℃后进入常压塔。常压塔塔顶油气在经空冷、水冷冷却后进入

5、塔顶回流罐进行气、液、水分离。分离出的直馏汽油经泵抽出后经精制后至罐区。常压塔内设高效塔板，设中段回流和常一、常二轻馏分油抽出线，轻馏分油由主塔自流至汽提塔，经汽提后由侧线油泵抽出，与冷源换热、冷却并精制后出装置。常三线油经换热后与减压蜡油混合出装置。为了减少设备腐蚀，设置了防腐设施，在常压塔顶馏出线注缓蚀剂、氨水、和水。装置内设置了缓蚀剂、氨、水等配置系统。3.1.2减压蒸馏系统常底重油经汽提后由常底油泵抽出进减压炉，加热至390℃后进入减压塔。减压塔顶油气经减顶一级抽空器、减顶一级抽空冷凝器、减顶二级抽空器、减顶二级抽空冷凝器后经液环泵升压

6、后，污水进入减顶分水罐进行油水分离。减顶分水罐分出的污水由减顶水泵送出装置；减顶分水罐分出的凝缩油由减顶油泵送出装置。不凝气经脱硫后作为燃料油送减压炉。当液化泵故障时，油气可由备用的减顶三级抽空器、减顶三级抽空冷凝器抽空和冷凝。减一线及减一中油由减一线及一中泵抽出后分为两路，一路返回减压塔，另一路经与冷源换热、减一中线空冷器和减一中冷却器换热冷却后分为两路：一路作为减一中返回减压塔顶部；另一路作为柴油送至柴油电精制部分。减二线及减二中由减二线油泵抽出，与冷源换热后分两路，一路作为蜡油送出装置，另一路再冷却后作为减二中返回减压塔。减三线及减三中由

7、减三线油泵抽出，与冷源换热后方能三路，一路作为洗涤油返回下段填料，一路换热后与减二合并作为蜡油送出装置，另一路作为减三中返回减压塔。减压过汽化油泵抽出与常压渣油混合后进入减压炉。基质沥青由基质沥青泵抽出，经换热至200℃后分为两路：一路作为急冷油返回减压塔底部，另一路作为改性沥青原料直接出装置。当需要冷出料时，经减渣-低温水换热器冷却至120℃后出装置。我们厂装置与常减压装置最大的不同点在于没有常压塔，我们厂的装置无法对原油中的轻组分进行有效的切割，所以对加工轻收较高的原料油不经济，我们也不会考虑用此装置加工轻收收率高的原料油。3.2第二套装置

8、：原料油从罐区，与减压塔的渣油换热之后，进入初馏塔；初馏塔将原料油中石脑油、柴油、一部分蜡油等馏分拔出，剩余残留物通过减压炉加热之后进入减压塔，拔出减