样件制作流程

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1、XXXXXXXXXX文件编号：XXXXXX样件制作程序第1页共5页版次：A/1文件制修订记录序号日期版本修改内容承办人12014-8-13A/022014-12-2A/13456789101112编制审核批准文件会签分发部门部门会签分发（份数）部门会签分发（份数）部门会签分发（份数）总经办1技术部1市场部1财务部1生产部1质保部1XXXXXXXXXX文件编号：XXXXXXXXX样件制作程序第2页共5页版次：A/11.1目的：规定新品量产前样件生产制作过程，包括样件材料准备，生产制作、工序排布、检查、检测、管理、试验、发运、保证样件满足客户要求。2.适用范围：适用于产品过程开发中的样品试制

2、。3.定义：（无）4.职责4.1销售部对客户订单、客户要求及客户信息反馈、样件入库、发运和交付管理。4.2采购部根据零件BOM和客户需求，进行原辅材料的采购、入库、发运管理。4.3技术部负责零件BOM和技术标准，跟踪模具、样件试模生产、样件清单和数量、样件评审、作业指导书和现场技术指导，样件装车和匹配，样件改进和确认，负责样品提交后的质量跟踪反馈。4.4生产部负责样件的排产、生产、流转；安排样件制作人员、确定试制时间、制定试制工时。4.5质保部负责原辅材料的检测、样件生产过程检验、样件检验（检具检测除外）和试验。4.6总经办负责各部门协调及培训相关工作。4.7相关部门人员收到顾客提出产品

3、变更和过程变更的，应在收到顾客变更信息后，在一个工作日内转交变更申请单至技术部，由其主导各有关变更过程,并组织相关人员评审/验证，已书面形式下发文件至相关部门执行。5.实施步骤5.1销售部接到客户新品开发通知后，与客户进行沟通，汇总客户需求和技术要求，形成样件订单。并下发至采购部、技术部、生产部、质保部。5.2技术部负责图面文件的设计与制定、材料BOM及标准确定、工艺流程图、工艺卡片及作业指导书制定。5.3技术部组织进行模具、工装、检具、包装的设计及制作，同时进行模具、工装、检具、包装的跟踪调试或验证过程。5.4采购部根据技术部提供的技术资料及相关技术支持，开发或选定原辅材料供应商和备用

4、供应商，并签订新品开发协议。5.5采购部组织新品原辅材料的送样，（送样时样品标识清晰，需附带供应商自检合格报告，）质保部及时对原辅材料样品进行检测，出具报告汇总传递采购部和技术部。模具T0试模前必须保证新品材料认可完成。XXXXXXXXXXXXXXX文件编号：XXXXXXXXXXXXXX样件制作程序第3页共5页版次：A/15.6采购部根据样件订单需求，编制新品材料采购计划，组织采购原辅材料。采购计划需经副总批准并知会项目负责人。并在模具T0试模前，保证样件生产所需原辅材料采购到位。5.7质保部确定所有采购的原辅材料满足技术要求，对不合格的原辅材料质保部将不合格报告传递采购部、项目负责人，

5、并要求项目负责人和采购重新提交样件和样料。对合格的样件质保部检验员出具样件检验报告，作为样品可进行批量生产依据。5.8技术部统计样件生产到货情况，所有零配件准备到位后，并交半成品库管理。项目负责人提样件试制申请单至相关协助部门，协助部门无异常情况，由副总裁以上领导批准试制申请，生产部安排试制。5.9生产部按样件试制申请单落实样件试生产，确定样件制作时间、人员并派班组长以上人员负责试生产过程的工作安排。5.10项目负责人负责试制样件原辅材料的领料，并下发试制作业文件，对试样生产的工艺技术进行跟踪和技术指导。5.11公司内试模的余料（含浇口料）由技术部做好分类标识后及时返回原材料仓库。模具厂

6、试模由项目负责人督促模具厂家将产品、余料一并运回，并统计模具厂家的用料情况，填写好《试模用料跟踪表》，交公司财务部。由财务部进行统计，如与所发的原料数量不符，缺少的数量由模具厂赔偿。5.12质保部全程参与试生产过程，熟悉和了解产品加工过程和工艺，为后期批量生产准备。5.13样品阶段由项目负责人对产品质量状况予以确认，确认后才允许包装发货，质保部需按照检验规范进行检验。如终检发现不合格现象，能返工/返修的产品由生产部安排返工/返修；如不能返工/返修的且不影响装配及性能的轻微不合项由项目负责人确认，并得到客户许可的情况下才能发货；如确认无法送样的，则分析原因后重新组织样件的试制。5.14销售

7、部进行样件入库和交付管理。5.15生产部统计生产工时，填写杂工单，注塑需附由半成品库开具的试模入库单，整理需车间主任及生产部长确认，报副总审批。5.16总经办组织进行样件试制过程中的人员培训计划和实施。5.17新品样件制作完成后试制结束后，由项目负责人组织各部门相关人员进行样件评审，并对试制过程中发现的模具、工装、工艺及相关参数进行改善。5.18新品试制结束，由项目负责人组织各部门相关人员召开新品试生产总结会，对新品材料、工艺、工装