成形不良分析

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1、<<<<返回首页     <<<<返回上页成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度　　射出速度过快降低射出速度　　模温过低提高模温　　进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温　光洁度有异射出压力不足提高射出压力　射出速度太慢加快射出速度　　进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口　　进料口太小、太细加大、加粗进料口　　脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面　　　设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度　　

2、树脂干燥不足充分干燥树脂　　树脂滞留时间过长减少循环时间　　射出速度过快降低射出速度　　空气混入提高背压　　模温过低提高模温　　射出成型机改为带出气口样式　　模具出气不良设置汽体流出槽　　表面污染模具表面清扫4进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度　　干燥不充分充分干燥树脂　　射出压力过低提高射出压力　　射出速度过低加快射出速度　　模具提高模温　　　加大进料口及流道　　　改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴　　滞留时间过长射出机筒内树脂　　机筒温度过高降低机筒

3、温度　　射出速度过快降低射出速度　　轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置　　　设置汽体流出槽　　射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度　　成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式　　模温过低提高模温　　机筒温度过高、过低调节机筒温度　　脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂　　成型机筒温度过高、过低调节机筒温度　　可塑化不良降低轴转速，提高背压　　树脂的分解降低温度，循环时间缩短　　成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料　　冷却

4、时间过短延长冷却时间　　进料口位置不佳修正进料口位置　　分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料　　树脂温度过高、过低调节树脂温度　　滞留时间过长成型材料滞留时间减短　　机筒温度过高降低机筒温度　　添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度　　材料干燥不足充分干燥材料　　树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程　　射出压力过低提高射出压力　　保压过低提高保压　　背压过低提高背压　　射出速度过慢提高射出速

5、度　　背压过大背压降低　　模温过高、过低调节模温　　料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却　　成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机　材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开　　材料输送管清扫不良清扫材料输送管　　模具生锈模具清扫　　材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料　断裂树脂温度过低提高树脂温度　　模温过低提高模温　　材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件　　　　13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件　　树脂温度过低提高树脂

6、温度　　模温过低提高模温　　射出压力过高降低射出压力　　保压压力过高降低保压压力　　保压时间太长减少保压时间　　坡度不足增加坡度　　顶针位置不良调节顶针位置　　顶针数量少增加顶针数量　　脱模剂不足增加脱模剂　　　　14脆弱成型材料不适改变成型材料　强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量　　干燥不适度按材料选择干燥条件　　树脂温度过高降低树脂温度　　树脂温度不适当成型温度调节　　滞留时间过长缩短滞留时间　　可塑化不良成型温度轴转速、背压调整　　射出压力不适当射出压力调节　　保压压力过低提高保压压

7、力　　射出速度不适当射出速度调节　　冷却时间过短延长冷却时间　　模温调节模温　　模具强度不足修理模具　　进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量　　后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度　有大有小材料吸湿充分干燥材料　　射出压力过低调节射出压力　　保压过低、过短调节保压的压力和时间　　冷却时间过短延长冷却时间　　背压过低选择适当背压　　模温不适调节模温　　模具关合力过少提高模具关合力　　模具强度不足修理模具，增加强度　　进料口位置不适当改变进料口位置　　进料口数量少增加进料

8、口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度　　收缩率过大改提收缩率小的树脂　　射出压力过高降低射出压力　　冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具　　模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却　　料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度　　背压过高调低背压，固定停止时间　　再生材料不良尽量将再生材料打碎　　用筛子除去粉末　　　祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分　　玻纤强化颗粒使用2.5mm-3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快