车间一线主管管理培训

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1、吉蓝工厂车间管理培训罗洪金2010，5团结协作务实求精修养品德兑现承诺木桶理论“木桶理论”两个推论：其一，只有桶壁上的所有木板都足够高，那木桶才能盛满水。其二，只要这个木桶里有一块不够高度，木桶里的水就不可能是满的。在一个团队里，决定这个团队战斗力强弱的不是那个能力最强、表现最好的人，而恰恰是那个能力最弱、表现最差的落后者。因为，最短的木板在对最长的木板起着限制和制约作用，决定了这个团队的战斗力，影响了这个团队的综合实力。也就是说，要想方设法让短板子达到长板子的高度或者让所有的板子维持“足够高”的相等高度，才能完全发挥团队作用，充分体现团队精神。管理者不同于技术和资本

2、，不可能依赖进口和引进。工厂发展的核心问题，是培养一批有素养、有能力的管理者。他们应该是我们工厂自己培养的管理者，他们熟悉并了解自己的城市和工厂，并深深植根于工厂的文化和环境当中。只有营口人才能建设好营口gblue工厂。与gblue工厂的一线生产管理人员共勉培训目的1、系统了解概括性的知识;2、明确一线管理者的责任;3、学习部分管理的工具和技巧。培训提纲目录01生产制造系统概述02车间管理的核心:安全、质量、成本和交货周期03车间管理的途径---现场管理04车间管理方法：目标管理05车间管理的永恒主题：持续改进01生产制造系统概述制造系统企业运营价值链物流管理车间管理

3、与运营工程计划能力设计研发问题:假如gblue工厂是你的,你需要哪些环节把产品交到客户手中?01生产制造系统概述01生产制造系统概述历史－从批量生产到精益生产批量生产目标：规模经济巨大的成功Ford精确加工工具劳动力部件-有限的产品种类-流水作业糟糕的汽车织布机丰田汽车公司极小的成功TOYOTA190019151935WWII亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要01生产制造系统概述历史－从批量生产到精益生产战后繁荣强调财务和会议大批量生产USA客户希望要（批量的思想扎根客户）小型汽车，市场份额开始减少Ford赶追USATPS日本工业认

4、识到TPS，分散化开始巨大成功TOYOTA194519731980-小市场-极少的资源-需要现金极差的质量目标：质量、成本、前导时间、灵活性第一次石油危机美国质量和生产率研讨会超级市场系统批量生产扩展，试图针对变化做出调整精益生产作为一种替代方案开始出现01生产制造系统概述市场的变化5、国际化的竞争1、多种少量的订货方式企业2、产品单价低，市场需求价廉物美的产品3、品质要求提高与售后服务的加强4、交期缩短01生产制造系统概述现场管理的位置INPUTOUTPUT转换过程CONTROL输入输出控制02车间管理的核心S：安全Q：质量C：成本D：交期02车间管理的核心S：安全

5、安全生产的定义1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：消除损坏设备、产品和其它一切财产的危害因素，保证生产正常进行。02车间管理的核心事故等级金字塔安全之河始终坚持以安全责任为重为什么会发生事故安全的标准化安全培训和实践用于安全的团队工具S：安全02车间管理的核心事故等级金字塔Fatality死亡Severelnjury重伤MinorInjury轻伤NearMiss险生事故UnsafeActs不安全行为Result结果Behavior行为02车间管理的核心安全之河机械防护装置在位穿

6、戴适当安全装备锁上并标记所有设备经常性的安全检查保持工作场所清洁培训员工进行安全操作及时、彻底的调查ActivitiesEmployeesCanPerform员工可完成的任务作为经理/主管，你控制着这些行为。坚持改进极少险生事故无死亡事故无损失工作时间的伤害Results结果高层管理人员对整体经营的安全结果负有责任。对于期望中层经理/主管完成的任务，他们通过建立明确的责任关系来影响这些结果。02车间管理的核心现场管理者的主要责任1、建立安全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时能够采取相

7、应的措施6、找出事故原因，防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生02车间管理的核心始终坚持以安全责任为重生产是结果，必需由它产生收入来维护公司运转质量是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。安全说明公司的环境，这种环境保护恒屹最重要的资产：员工。并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。02车间管理的核心为什么会发生事故？不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患02车间管理的核心安全的三个基本概念现场的组织和纪律点检