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《制造执行系统与企业信息系统的集成研究》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、#82#《机床与液压》20061No12制造执行系统与企业信息系统的集成研究许晓栋,邹泽明,李从心(上海交通大学模具CAD国家工程研究中心,上海200030)摘要:分析了制造执行系统(ManufacturingExecutionSystem,简称MES)与企业信息系统(EnterpriseInformationSys-tem,简称EIS)进行集成的必要性,提出了MES与EIS集成的体系结构,分析了MES与EIS的交互关系以及集成的关键问题,最后,探讨了MES和EIS集成的实现技术。关键词:制造执行系统;企业信息系统;
2、集成中图分类号:TH166;TG71文献标识码:A文章编号:1001-3881(2006)2-082-3ResearchontheIntegrationofManufacturingExecutionSystemandEnterpriseInformationSystemXUXiaodong,ZOUZeming,LICongxin(NationalDie&MoldCADEngineeringResearchCenter,ShanghaiJiaotongUniversity,Shanghai200030,China)A
3、bstract:Thenecessityoftheintegrationofmanufacturingexecutionsystem(MES)andenterpriseinformationsystem(EIS)wasanalyzedandintegrationarchitecturewasproposed1MESandEIS.scorrelationandcrucialproblemsofintegrationwereanalyzed1There-alizingtechniquefortheintegrationo
4、fMESandEISwasdiscussed1Keywords:Manufacturingexecutionsystem;Enterpriseinformationsystem;Integration0引言报告,并用当前的准确数据对它们进行约束和处理。随着市场竞争的不断加剧和用户的个性化需求不这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内断提高,使得制造型企业必须从T、Q、C、S、E(清部没有附加值的活动,有效地指导工厂的生产运作过洁生产)、K(自主创新)出发,建立网络化制造模程,从而使其既能提高工厂及时交货能力、
5、改善物料式,实现敏捷化,才能快速响应市场,获取最大利润,的流通性能,又能提高生产回报率。MES还通过双向[1,2]从而立于不败之地。企业信息化是制造型企业实现的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关敏捷制造的必经之路,我国的部分企业已经进行了信产品行为的关键任务信息。息化建设。目前,以MRPII、ERP、PDM为代表的管简而言之,MES是对整个车间制造过程的优化,理信息系统,以及以数控加工、DNC单元和FMS为代而不是单一解决某个生产瓶颈;MES必须提供实时收表的自动化技术,在制造型企业中已经得到了大规模集生产
6、过程数据的功能,并做出相应的分析和处理;的应用。但是虽然这两类系统的应用取得了一定效果,MES需要与计划层和控制层进行信息交互,通过企业但是在信息化过程中往往忽略了两者之间的有效配合,的连续信息流来实现与企业信息系统的集成。关于制导致企业上层计划缺乏有效的实时信息支持、下层控造执行系统的具体内容可参见参考文献[3]。制环节缺乏优化的调度与协调。计划层与车间执行层1MES与EIS的集成框架之间无法进行良好的双向信息流交互,企业就难以对MES与EIS集成的总体思想是从企业的战略高度市场需求做出实时的反应,实现敏捷化制造就
7、无从谈出发,将MES与EIS中必要的、有用的信息以合适的起。方法集成起来,其目的是实现企业计划层与车间执行制造型企业的敏捷化生产不仅是指管理系统上的层的双向信息流交互,通过连续信息流来实现企业信敏捷化,同时也包括生产上的敏捷化,生产上的敏捷息全集成,在正确的时间、从正确的地点将全面、正化除了实现FMS、Web_CNC等系统外,更重要的是确的信息送给正确的人或设备。对整个车间制造过程的优化和控制,也就是要实现位如图1所示,于上层计划管理系统与底层工业控制之间的、面向车无论是EIS还是间层的制造执行系统(MES)。要真正
8、地实现企业敏捷MES的用户都是通化,就必须实现管理敏捷化与生产敏捷化的集成。因过Web浏览器与系此制造执行系统(MES)与企业信息系统(EIS)的集统中的信息进行交成也就显得尤为重要了。互的,但是信息的制造执行系统(MES)能通过信息传递,对从订交互程度是有一定图1MES与EIS的集成框架单下达到产品完成整个的生产过程进行优化管理。当的限制的,
