压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策

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1、压延薄膜(片材)成型故障的成因及对策故障名称成因及对策横向厚度不均匀(1)辊温分布不均匀，辊筒两端温度太低。应适当调整辊筒表面温度，使其分布均匀。(2)辊隙压力太大，引起辊筒弯曲。应适当调整辊筒间隙。(3)辊简表面有污物。应清理辊面，去除污物。(4)熔料混炼的均匀性太差。应加强混炼，提高塑化的均匀性。(5)润滑剂混合不够均匀。应增加混合时间，使润滑剂分散均匀。<6)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。(7)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(8)辊筒的轴交叉角度太大。应适当调小。(9)辊筒的形体尺寸精度较差，无法满足成型要求。应修整辊筒，提

2、高形体精度。(10)辊筒的装配精度太差，辊筒浮动。应提高辊筒的装配精度。(11)辊筒中部区域的供风量不足。应增加辊筒中部区域的冷却，还可在解脱辊前增设风冷装置纵向厚度不均匀(1)熔料的剥离性能较差，有粘辊倾向。应调整原辅材料的配方，改善熔料的剥离性能。(2)熔料混炼不均匀。应加强混炼。(3)辊筒表面有污物。应清除辊面?亏物，保持辊而清洁。(4)引离不稳。应调节辊速，使引离稳定平滑。(5)增塑剂分散不均匀。应加强混炼，使其分散均匀。(6)供料不均匀。应向辊隙内均匀供料。(7)辊筒表面温度不均匀。应调整辊温，使其分布均匀。(8)辊筒安装精度太差，无法

3、满足成型要求。应提高辊筒的装配精度。(9)压延机传动齿轮模数太大。应适当调整。(10)万向联轴节动作不稳。应进行修整两边太厚(1)辊筒两端温度太低。应适当提高。(2)加料口宽度过于狭窄。应适当加宽。(3)冷裁边机或热裁边机调整不当。应重新调整。(4)辊筒轴交叉角度控制不当。应适当调整。(5)辊筒表面温度太低。应适当提高。(6)辊筒表面温度不均匀。应适当调整，使其分布均匀。(7)辊筒端部有焦料。应注意提高熔料的剥离性能。(8)原料的热稳定性和润滑性较差。应调整配方，增加热稳定性和润滑性表面色纹(1)着色剂分散不良。应选用分散性能较好的着色剂或使用着

4、色母料，并加强掺混和混炼。(2)着色剂析出。应调整辊筒温度及选用不容易析出的着色剂。一‘般辊温愈低，着色剂愈容易析出表面条纹(1)压延机加料口过于狭窄。应适当加宽。(2)填料或着色剂湿解结团。应进行干燥及过筛处理。(3)辊面污染。应清理辊面的污垢。(4)增塑剂析出。应适当调整辊筒温度，并选用不易析出的增塑剂。(5)牵引速度太快。应适当减慢。(6)熔料均匀性较差。应加强掺混和混炼。(7)辊筒轴交叉角度不当。应适当调整。(8)辊筒表面温度太低。应适当提高。(9)增塑剂分散不均匀。应加强掺混和混炼，并选用分散性能较好的增塑剂。(10)供料不均匀。应向辊

5、隙内均匀供料。(11)出膜处的辊筒温度太低。应适当提高。(12)润滑剂用量太多。应适当减少。(13)增塑剂和延展剂用量不当。应适当调整。(14)压延机传动齿轮模数太大或传动不平稳。应进行调整和检修表面水波纹(1)辊筒温度太低。应适当提高。(2)辊筒表面温度不均匀。应减小辊筒轴向的温度差，可利用远红外加热器进行局部温度补偿。(3)塑化不均匀。应加强混合及混炼，提高塑化的均匀性。(4)熔料的粘度太高。应调整配方，降低熔体粘度表面横向皱纹(1)辊筒表面粘着。应在配方中加入少量润滑剂。另外，可用纸张包裹解脱辊和导辊表面。(2)密炼温度太高。应适当降低。(

6、3)收卷张力不均匀。应调整收卷装置，使张力均匀。(4)冷却不当。应缓慢冷却，避免急冷表面纵向皱纹(1)冷却和收卷时松弛。应避免膜片在解脱辊和冷却辊之间松弛。(2)辊筒表面粘着。应在配方中加用少量润滑剂，加强外润滑性，防止粘着表面气泡(1)辊隙存料太少。应适当增加。一般存料直径应控制在10m左右。(2)原料中水分及易挥发物含量太高。应进行预干燥处理。(3)润滑剂用量太多。应适当减少。(4)存料旋转小良。应改善存料的旋转。(5)m辊和Ⅳ辊的速比太小。应适当加大。(6)预塑化挤出机排气不良。应使用真空料斗和排气式挤出机。(7)引离不良。应使引离平稳。(

7、8)供料量和料温不均匀。应适当调整。(9)辊筒表面温度太高。应适当降低，并应防止膜片在辊面浮起。(10)辊隙处摩擦热太高。应调整辊速和速比，降低摩擦热。(11)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。(12)预塑化挤出机温度太高。应适当降低。(13)填料用量过多。应适当减少。(14)辊面粗糙或损伤。应修磨辊面，提高辊面光洁度表面针孔(1)辊筒表面有异物，导致膜片表面产生规整的针孔。应检查辊面和清除辊面上的异物。(2)原料中混有异物杂质。应彻底清除。(3)原辅材料的粒径不均匀，大小悬殊。应尽量采用粒径均匀的原料。(4)辊筒表面温度太高。应适当降低。(5)填料

8、或着色剂湿解结团。应进行干燥和过筛处理。(6)空气中的灰尘粘附在辊面上进入膜片。应清理辊面。(7)塑化不均匀。应加强熔料的塑化。(8)牵