聚氯乙烯注塑成型故障得成因及对策

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1、聚氯乙烯注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策欠注（1）熔料温度太低。应适当提高成型温度。（2）成型周期太短。应适当延长。（3）注射压力偏低。应适当提高。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）供料不足。应增加供料量。（6）模具温度太低。应适当提高,特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀.（7）制品的壁太薄，熔料充模阻力太大。应在可能的情况下合理调整制品的形体结构。（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9）模具排气不良。应增加模具排气。（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。溢料飞边（1

2、）熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）保压时间太长。应适当缩短。（5）供料过多。应适当减少供料量。（6）锁模力不足。应增加锁模力。（7）模具温度太高。应适当降低。（8）镶件设置不合理。应根据制品的形体和模具结构合理调整。（9）制品的形体结构设计不合理。应在可能变动的情况下合理调整。（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。气泡（1）熔料温度太高。应适当降低。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射压力太低。应适当提高。（4）注射周期太快。应适当

3、减慢。（5）保压时间太短。应适当延长。（6）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。（7）模具排气不良。应增加模具排气。（8）制品结构设计不合理或壁太厚。应在可能的情况下调整。（9）浇口或流道截面太小。应适当放大。（10）原料未充分干燥。应对原料进行预干燥处理。缩痕（1）注射压力太低。应适当提高。（2）保压时间太短。应适当延长。（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。（4）供料不足。应增加供料量。（5）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。（6）制品的形体结构不合理或制品壁太厚。应在可能的情况下

4、调整。（7）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（8）熔料温度太高。应适当降低。熔接痕（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）注射压力偏低。应适当提高。（3）注射速度太慢。应适当加快。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）原料内混入异物杂质。应进行清除。（9）脱模剂或稳定剂用量偏多。应尽量减少其用量。（10）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。（11）冷料穴的结构尺寸太小或位置不当。

5、应合理调整。流料痕（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）保压时间太短。应适当延长。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（6）模具内的冷料穴太小。应适当放大。（9）模具的冷却回路设置不当。应调整设计，保持模具各部分的温度均匀一致。（8）原料着色不均匀。应使用分散性较好的着色剂及延长混色搅拌时间。烧焦及黑纹（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）螺杆背压太高。

6、应适当降低。（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。（9）注射压力太高。应适当降低。银丝纹（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）模具温度太低。应适当提高。（3）原料内泯入异物杂质。应进行清除。（4）原料干燥不良。应提高干燥温度及延氏干燥时间。（5）成型周期太长。应适当缩短。（6）注射速度太快。应适当减慢。（7）注射减缓量太少。应适当增加。（8）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（9）模具排气不良

7、。应增加模具排气。（10）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。（11）注射压力太高。应适当降低。表面划痕（1）注射压力太高。应适当降低。（2）保压时间偏长。应适当缩短。（3）模具温度太低。应适当提高。（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。（5）脱模斜度不足。应适当增加。(6)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。光泽不良(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不

8、良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。(8)螺杆背压太低。应适当提高。(9)原料干燥不良。应对原料干燥温处理。色泽不均(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。表面变色(1)熔料温度太高。应适