FT-033车床维修记录

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1、一、基本说明：a)车床有4个伺服轴，1个主轴。主轴带工件旋转，带有位置编码器。b)上刀盘T1的进给X1轴，带光栅尺；横移轴Z1，带位置编码器。c)下刀盘T2的进给X2轴，带光栅尺；横移轴Z2，带位置编码器。d)说明：◎X5.5——Z1轴干涉，很长档块。◎在干涉区域，X1轴不许动（如Z1轴在尾架部分）。◎找原点时，碰上快进减速X5.3，Z1轴减速；碰上原点附近开关X5.4，灯闪烁，该开关一直压着，Z1轴继续前进，至回零减速X9.1开关碰上，找到原点。此时，X9.1=0，X5.4=1。二、调用O9010中发报警，在N130步，单步时发宏程序报警检查发现，在O9010中刀补值中掉了一句程序：G

2、OTON199一、加工时，上刀盘选错刀，导致撞刀。（应该是第9把刀，选的是第11把刀）分析原因：1.加工程序从半路执行，导致第11把刀进的是第9把刀的加工程序。（分析认为这种情况可能性不大，因为O4下刀盘的程序是正常的）2.因为刀盘控制器发至PLC的选刀信号抖动，在换刀时正常发换刀到位信号，因为信号只差一位，若该信号抖动，则会导致换刀错，碰坏刀体。如：T199第一组第9把刀、T599第五组第11把刀上刀体：X22.7654321010011001即，表示第9把刀。若此时X22.1抖动，换刀瞬间变为0，则会出现组合1011，即，表示第11把刀。下刀体：X21.765432101001X22

3、.0~X22.3和X21.0~X21.3都是BCD码形式。3.在MDI方式下换刀，必须修改K参数。K0.0=1时，才能在MDI方式下进行换刀。在该方式下，输入“T199；”，按下“循环启动”按钮，就会换到第一组刀的加工刀具。如：T199要选第9把刀，通过PLC告诉刀盘，刀盘开始液压换刀，完成后X22.0~X22.3的相应位置改变，发T1换刀OK信号，X22.6=1表示换到T199。电柜中的刀盘控制器上的显示管显示当前换到的刀号。4.解决措施：PLC和加工程序中加换刀确认，上、下刀盘都加。位置通道组别刀号M代码确认作用上刀盘第一通道1组T9、T10M71如果以后换刀不正确，程序会停在该M代

4、码处。（如：T199；—M71T299；—M72）2组T1、T2、T3M723组T5、T6M734组T7、T8M745组T11、T12M75下刀盘第二通道1组T1、T2、T3M712组T5、T6M723组T7、T8M73二、车床加工动作说明：顶尖进→粗车2遍法兰外围→加紧→车第5主轴颈左侧端面（大头和后油封）→上刀盘车D2~4开档和R角→小头端，上刀盘粗车2遍，精车1遍→上刀盘车D5小头端下刀盘车D2~4开档和大头R角→小头端，上刀盘粗车1遍，精车1遍→上刀盘车D1小头端三、TT025的PLC电源模块坏，最下层地板坏，2个输出模块C200H-OA221坏。C200H-OA221坏是因为底

5、板模块坏而导致。由于该模块是晶体管型输出模块，且输出点电源为1A，有8个点，直接带电磁阀。从中间清洗机上拆下，输出模块OC222，输出点电流为1A，但有12个点，因此要将就模块的2个输出模块合并为1个输出模块。新、旧模块对应如下：新模块旧模块200821032009210420102105重新接线，将PLC中的地址都替换为新地址2008、2009、2010。一、脉冲丢失报警监测Z2轴负载约339，而Z1轴负载正常为109。分析可能原因为Z2轴负载大导致报警。皮带主动轮转，钢球从动1跑到孔外，打滑，导致不能带动驱动2和丝杠转，编码器检测不到到位信号，发丢失报警；过载时，离合器向外受力，皮带

6、轮和丝杠脱开，导致脉冲丢失报警，离合器松动。安装后，下刀盘Z轴偏离了20道。修改参数：选择下刀盘，*修改第2通道参数1002.2=1，参考点位置偏移。1850——各轴的栅格偏移量或参考点偏移量：Z-200（μ）*或者修改宏变量，下刀盘NC2中的宏变量：参数功能#510NC2中的4号刀对刀Z坐标#511NC2中的刀具组1刀对刀Z坐标#512NC2中的刀具组2刀对刀Z坐标#513NC2中的刀具组3刀对刀Z坐标将-20道加入以上各参数，再自动对刀，看刀补有无变化。刀补=#5061-（#500+对刀器位置C），#5061为Z轴对刀OK当前值，在G31跳跃功能中接通跳跃信号时的刀具位置保存在变量#

7、5061~#5068中，如果在G31中没有接通跳跃信号，则标定块的终点保存在这些变量中。一、故障一、在手摇X2轴做参考点的过程中，出现X2轴过载报警。故障二、下刀架第3组刀的2把刀刀具寿命到，没有提示换刀，而直接对刀。原因为X2轴刀盘中销子插到孔中，X2轴刀盘过负荷开关（压死档）接通。停电后，用手盘回去，让负荷开关断开。X2轴+方向极限开关挡块位置太远，不起作用，导致先压上过负载开关，脱开，起不到保护作用。应该先压硬极限开关，调整X