线圈骨架注塑模具结构设计

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1、任务二线圈骨架注塑模具结构设计项目四侧抽芯注射模具设计能力目标知识目标①能根据给出的塑件设计合理的滑块和斜紧块；②会设计典型的侧抽芯注塑模结构。①掌握抽拔力和中心距的计算；②掌握斜导柱侧抽芯机构设计与计算。一、工作任务零件名称：线圈骨架设计要求生产批量：中等批量材料：增强聚丙烯（0.6﹪）二、塑件工艺性分析塑件工艺性分析除了要分析塑料的成型性能和塑件的尺寸、精度、表面质量以外，重点还要分析塑件的脱模斜度和塑件壁厚情况。脱模斜度值越大，塑件在模腔中越容易脱模，塑件在顶出时的变形越小。在不影响塑件的功能和使用的前提下，在线圈骨

2、架模型上相对高度较大的竖直表面均添加0.5°的拔模斜度特征。1、塑件工艺性分析2、塑件的原材料分析塑件的材料采用增强聚丙烯，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度不宜过快。3、塑件的结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8.5mm，R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm，长、宽分别

3、为17mm和14mm的凸台上，一个带有4.1×1.2mm的凹槽（对称分布），另一个带有4×1mm的凸台（对称分布）。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。4、尺寸精度分析该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1mm、15.1mm、15.1mm、15mm等尺寸精度为3级，次重要尺寸如：13.5±0.1mm、17mm、10.5±0.1mm、14mm等尺寸精度为4~5级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1.3mm，最小处为

4、0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。5、塑件的表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综合分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。三、塑模工艺规程编制1、计算塑件的体积与质量三维造型后可查的塑件的体积为：4087mm³根据设计手册可查得增强聚丙烯密度为：1.04Kg/dm-5塑件重量为：4087×1.04×10-5=4.25g本模具采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现

5、有设备等情况，初选注射机型号为XS-Z-60。2、塑件注射工艺参数的确定查表和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t1选用220℃；中段温度t2选用240℃；前段温度t3选用260℃；喷嘴温度：选用220℃；注射压力：选用100MPa；注射时间：选用30s；保压：选用72MPa；保压时间：选用10s；冷却时间：选用30s。三、注射模的结构设计该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过程中上端面与工人的手指

6、接触较多，因此上端面最好自然形成圆角。此外，该零件高度为12mm，且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，选择如图所示的水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。1、分模面的选择一模两件平衡式型腔布局：如图所示，此种布局方便设置侧向分型与侧抽芯机构，模具结构紧凑，模具大小适中，虽然料流长度较长，但塑件尺寸较小，不会对成型造成影响。2、型腔数目的确定及型腔的排列根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0=Φ4mm；喷嘴前端球面半径：R0=12mm；根据模具主流道与喷嘴的

7、关系：R=R0+（1~2）mmd=d0+（0.5~1）mm取主流道球面半径R=13mm；取主流道的小端直径d=Φ4.5mm。3、浇注系统设计（1）主流道设计（2）分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，本模具选用截面形状为R4的半圆形分流道。根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，本模具选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，

8、而且在模具结构上采取镶拼式型腔、型芯，有利于填充、排气。故本模具采用截面为矩形的侧浇口，尺寸为1×0.8×0.6mm，（查相关设计手册，试模时修正）。（3）浇口设计4、抽芯机构设计本例的塑件侧壁各有一对凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽或小凸台的零件必须做成活动