项目八任务三液压系统故障诊断及其排除

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1、任务三液压系统故障诊断及其排除一、液压系统故障诊断的一般原则正确分析故障是排除故障的前提，液压系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90％是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。在诊断液压系统故障时应遵循以下原则：1.检查液压系统的工作环境正确的工作环境和工作条件是液压系统正常工作的前提。液压系统要正常的工作，需要一定的工作环境和工作条件作平台，如果工作环境严重不符合该系统正常工作的标准，想

2、要系统不出现故障几乎是不可能的，所以在故障诊断之初我们就应该首先判断并确定液压系统的工作条件和外围环境是否正常，对于不符合标准的工作环境和条件及时进行更正。2.判断故障发生区域。根据“木桶原理”我们容易知道,液压系统故障发生是因为整个系统最薄弱的一个环节出现了问题,所以在判断故障部位时应该根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域,逐步缩小发生故障的范围,有针对性的分析故障发生原因,最终找出故障的具体所在,做到把复杂问题简单化。3.对故障进行综合分析。根据以上的方法找到故障后，就应该逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性，我们必须根据液压系统基本原理，有针对

3、性地进行综合分析、逻辑判断，尽量减少怀疑对象逐步逼近，直到找出故障部位所在。4.建立完善的运行记录。故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结,有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。二、液压系统故障原因液压系统工作中之所以发生故障，主要原因在于设计、制造、安装、调试、使用和维护维修等诸方面存在人为故障隐患，也即所谓原始故障；其次便是在正常使用条件下自然磨损、老化、变质引起的故障，也即所谓自然故障（1）设计原因液压系统产生故

4、障，一般很少去怀疑设计问题。其实这是一种偏见。由于技术、工艺和经验等方面的原因，所设计的液压系统并非尽善尽美，选择的液压元件也不一定最合适，为某个关键元件配套的基本回路中可能存在设计缺陷，设计中可能选择了不同制式的连接件等问题都会出现。所以在分析故障原因时，首先考虑在设计上是否存在问题。如果从设计上找出先天性故障原因，从而去纠正设计上的失误或不足，是解决故障的治本之法。（2）制造原因这里制造是指整套设备制造和元件制造，经常会有在整体设计上没有问题，可是设备在安装调试中总会有意想不到的故障出现。（3）使用原因液压系统使用维护不当，不仅使设备故障频率增加，而且会降低设备的使

5、用寿命三、液压系统故障诊断基本方法1.直观检查法直观检查法是液压系统故障诊断的一种最为简易，最为方便的方法。通常是用眼看、手摸、耳听、嗅闻等手段对零部件的外表进行检查，判断一些较为简单的故障，如破裂、漏油、松脱、变形等。直观检查法可在设备工作或不工作状态下进行。2.操作调整检查法操作调整检查法主要是在无负荷动作和有负荷动作两种条件下进行故障复现操作，而且最好由本机操作手进行实施，以便与平时的工作状况相比较，更快、更准确地找出故障。检查时，首先应在无负荷条件下将与液压系统有关的各操作杆均操作一遍，将不正常的动作找出来，然后再实施有负荷动作检查。操作法检查故障时有时要结合调

6、整法进行。3.对比替换检查法这是一种在缺乏测试仪器时检查液压系统故障的一种有效方法，有适应结合替换法进行。一种情况是用两台型号、性能参数相同的机械进行对比试验，从中查找故障。试验过程中可对机械的可疑元件用新件或完好的机械元件进行代换，再开机试验，如性能变好，则故障即知。否则，可以继续用同样地方法或其他方法检查其余部件。4.仪表测量检查法仪表测量检查法是检测液压系统故障最为准确的方法。主要是通过对各系统各部分液压油的压力、流量、油温的测量来判断故障点。其中压力测量应用较为普通，而流量大小可通过执行元件动作的快慢作出粗略地判断（但元件内漏只能通过流量测量来判断）。液压系统压

7、力测量一般是在整个液压系统选择几个关键点来进行。将所测数据与液压系统原理图上标注的相应点的数据对照，可以判定所测点前后邮路上的故障情况。5.逻辑分析法随着液压技术的不断发展，液压系统越来越复杂，越来越精密。在这种情况下不加分析的在机械上乱拆乱卸，不断解决不了问题，反而会使故障更加复杂化。因此，当遇到一时难以找到原因的故障时，一定不要盲目拆修，应根据前面几种方法的初步检查结果，结合机械的液压系统图进行逻辑分析。逻辑分析时可通过构建故障树的方法分析其故障的原因因为液压系统是以液压油为媒介联系而成的一个有机整体不是相互独立的原件，相互之间的动作