车身焊装工艺全面介绍

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1、焊装工艺及管理特征工艺技术科2010年07月17日焊接在机械制造中是一种十分重要的加工工艺。据工业发达国家统计，每年用于制造焊接结构的钢材占钢总产量的70％左右。焊接已经广泛地应用于机械、汽车、船舶、石油、电力、建筑、原子能、海洋工程、宇航工程、电子技术等工业部门。引言焊接基础知识一焊装车间工艺流程二焊装车间的管理特征三内容简介焊装车间质量特征四焊接工艺编制说明五一、焊接基础知识(一).焊接的定义两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压，或同时加热又加压。(二).焊接的分类一、焊接基础知

2、识埋弧焊一、焊接基础知识(三).焊接及相关工艺方法代号焊接及相关工艺方法代号一、焊接基础知识(四).焊接符号的表示方式一、焊接基础知识地板总成车身总拼车身调整侧围总成顶盖左右前侧面车门总成发动机舱总成品质检验涂装车间左右后侧面车门总成发动机罩总成及翼子板后挡板门总成二、焊装车间工艺流程前围上部总成三、焊装车间的管理特征关注点面品控制焊接强度间隙段差漏雨项误欠品焊接设备分体式悬挂点焊机一体式悬挂点焊机晶闸管控制二氧化碳弧焊机固定式点（凸）焊机CO2气体保护半自动弧焊机螺柱焊机三、焊装车间的管理特征焊接缺陷四、质量特征点焊：飞溅、未融合、焊穿、裂纹、半点、马蹄点CO2气体保护焊：夹

3、渣、气孔、咬边、未融合（假焊）、焊瘤、飞溅、焊穿凸焊：飞溅、未融合、焊瘤螺柱焊：螺柱未插入熔池而悬空、过热、磁偏吹、螺柱不垂直工件浅深半点毛刺烧穿孔裂纹序号项目标准图片检测方法1烧穿现象焊点中心无烧穿孔目视2焊接裂纹焊点及焊点周围无焊接裂纹目视3毛刺、焊渣焊点及焊点周围无毛刺、焊渣，用手强力触摸不会受伤目视4半点现象焊接的焊点没有半点现象，焊点与制件重合部位（d）应占焊点直径(D)的2/3以上目视或直尺测量5压痕深度焊点表面压痕深度适中，不能出现压痕深度太深、或压痕深度太浅的问题（在板厚的30%以内）目视或游标卡尺测量(一).点焊焊接缺陷及注意事项四、质量特征裂纹粘铜扭曲变形间

4、距小锯齿压痕6粘铜现象焊点表面无严重粘铜现象目视7扭曲变形焊接后母材扭曲变形不超过焊接面25度目视8拉伸变形制件焊接时被拉伸不能超过紧靠焊点周围厚度的两倍目视或游标卡尺测量9焊点间距焊点间距满足工艺要求，最小间距与最大间距都不得超过规定间距的30%目视或直尺测量10锯齿状压痕（马蹄点）焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%目视或游标卡尺测量四、质量特征焊点重打焊点位置偏焊点形状太不规则熔核直径测量11焊点重合焊点之间不能干涉或重合（重复焊接）目视12焊点位置按工艺文件要求，焊点位置偏差必须在10mm范围内目视或直尺测量13焊点数量按工艺文件要求不能缺少焊点无目视14焊点形状

5、焊点形状为圆形或近似圆形目视15手工剥离后的熔核直径手工剥离后不能出现白点，熔核直径要不小于4（t为薄板厚度）目视四、质量特征四、质量特征四、质量特征1、电极夹臂和电极在安装时要注意以下几点：1）上下夹臂要平行。2）电极头要上下对正。3）电极头的接触面要平整。电极头应保持清洁，不允许有杂物，以减少焊接飞溅。注意调整焊极及焊钳两臂在同一平面内，不得错位；焊接时确保电极与工件垂直（如受条件制约，无法保持垂直，则应对所焊焊点加大检查频次），以保持焊点直径和焊接质量。不得有连续两个焊点的非圆滑过渡，压坑深度大于焊件厚度的３０％，存在缺陷焊点数量不得超过全部焊点数量的20％。调整焊接臂 

6、 　点焊机在使用前应先检查焊臂是否装配牢固，焊钳上所装的电极臂的位置是否准确，它的装配状态正确与否，对电极压紧力和电流的通过能力都有影响。四、质量特征焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0mm，当焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件时，装配间隙应减小到0.5mm以内。对于制件间隙不能调整或调整不能到位的，需要适当增加焊钳的压力、增加预压时间，来消除焊接通电前制件的间隙。2、关于电极使用要求电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）2.0～2.5mm时，必须对电极进行更换。在电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对

7、电极进行更换。四、质量特征焊接分流：I分：焊接电流的分流走向；I焊：焊接电流理论走向；L：焊点间距（点距）。焊接分流的影响：1、影响焊接质量，降低焊点应达到的强度；2、降低能耗利用率；3、焊点间距过小又增加了焊点数量，增加焊接能耗成本；同时增加焊接时间，影响生产节拍等。焊接制件的非焊接区不能与电极接触，否则出现分流，影响焊点质量。3、焊接分流：四、质量特征焊点中心距边距离参考值最薄焊件厚度（mm）１２３４焊点中心距边缘最小距离（mm）５７９１１焊点中心距折边最小距离（mm）７１２１８２２点焊