MES制造执行管理系统

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1、MES实现生产过程透明化管理一、制造升级呼唤MES某企业是汽车零部件的垂直集成生产商，提供产品的研发、设计、制造、测试、包装、装运等体化服务。随着市场需求激增，使该企业的产品供不应求，生产面临诸多挑战：1、工艺复杂、工序繁琐。如果制造工艺达到20项以上的操作，对于管理团队来说要跟踪工作流程将会十分困难。而该企业的制造有成百上千道的工序，制造过程中流程监控的难度大；2、以往单纯依靠ERP和现场自动化系统进行交互的方式，使得ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，无法满足用户车间层面的调度和管理要求；3、企业生产的产品技术含量高，稍有不慎，用错料

2、或者检测不到就会对产品的质量造成影响，带来极大的浪费；4、产量的大量提升加大了跟踪工作流程和车间运行状况的难度。传统人工监控、手动文件处理、生产信息记录保持的方式已经无法适应企业对生产监控的要求。为了有效实现对生产的严密监控，企业开始寻找MES合作伙伴。二、快速选型完美匹配该企业在MES系统的选型过程中，目标清晰而明确。他们按流程匹配度、行业相关性、系统友好程度、系统扩展性、产品价格、厂商的市场份额、产品的典型客户等方面综合考虑最终选择了盖勒普。盖勒普MES系统市场评价一直很高，他们拥有众多行业专家，他们十分了解行业和业务需求，全球客户80%以上为世界500强企

3、业。三、MES实施集成应用企业的MES系统实施从2009年开始。2010年进一步实施了一些相对复杂的模块，包括报表、接口、工艺、质量、设备、计算机集成制造模块。企业的MES系统实施了生产过程控制、设备管理、工装及刀夹量具管理、生产能力平衡分析等业务模块，同时，还定制了一些个性化报表应用，完成了与已有的ERP、SCM系统的高度集成。该企业的MES系统在实施时，分步推进且目标单一与专注。他们首先完成MES的核心功能，实现了生产流程卡电子化。第二步完成系统集成。企业的信息化程度较高且使用多家厂商的顶级产品如SAP的ERP,甲骨文Agile的数据库管理，JDAI2的SC

4、M等。ERP系统下达生产指令，MES系统根据ERP命令自动生成一个新的生产批次通知生产，生产开始时，MES系统记录整个的生产过程，当生产完成后，MES系统会将结果信息传递到ERP系统中。他们将产品信息和BOM保留在Agile的数据库中管理。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备状态分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环质量管理执行系统。闭环的质量管理执行帮助企业实现了七大关键功

5、能：预测性警告和通知：在问题出现之前对质量趋向与模式进行实施检测；智能化根源分析：通过利用产品设计、流程设计、制造、售后市场与质量事故数据的发展知识库来快速识别根源；基于风险的管理：利用风险分析来对最严重暴露区域进行资源和活动定位；早期并行流程和产品开发：针对符合产品设计的质量进行制造流程的协作设计；主动行为执行：遏制、纠正和预防行为的系统化执行和由此引起的工程更改单；自动化效率保证：变更后的执行效率监视、验证和警示；全局监控和协调：识别局部事故的全局影响，并在分布式制造企业中推行适当应当的措施，消除质量封闭性。四、生产执行精益化工序流程可视化对于该企业而言，M

6、ES系统帮助其实现了生产执行的精益化和工序流程的可视化监控。MES系统将技术和功能信息传递到车间。当生产开始时，操作者在执行第一步时就能准确无误的明白第二步应该怎样操作；电子流程卡与作业指令链接，使操作者能看到设备设置需要的参数，便于生产设备的及时调整；如果需要在产品上进行激光打标，操作者可以看到标记的内容，确保标记的正确性。使用MES系统后，企业在生产上取得的其它成效：在测试、装配、包装，和订单执行方面实现了生产设备的无纸化运营；对车间的生产管控更加精益化。生产量加大、生产时间缩短、成本减少、质量提高；设备利用率达到最大化；保存生产过程和步骤的完整记录；前端及

7、时的质量控制；准确紧凑的生产调度；严格执行制造业政策和规定；工厂系统集中管理；收集生产数据用于分析和生成报告（提供实时的数据，便于及时做出正确决策）；清晰、有序的成本核算。五、未来扩展应用经过几年的信息化建设，企业的MES系统应用比较全面，有仪表板和各种报告、可对任何环节和产品进行跟踪，对计划进行执行，以及高度的自动化。该企业生产总监李先生说，企业的信息化保持持续改进的状态以保证优良的生产状态，以100分为基准，他认为当前的信息化水平能够打90分。该企业还考虑在中国新增一家工厂，如何实现同一个系统在中国的两家工厂进行集成，如何利用协同增效这都将给企业带来新的挑战

8、。后记离散型企业生产过程