单螺杆挤出机操作规程

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1、单螺杆挤出机操作规程一、开机前的检查工作1．确认设备处于完好待用状态。2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。二、换模操作（一）、挤出模具的安装1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。2．检查过渡环或多孔板两端

2、面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。（二）、定型套的安装管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；

3、PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。三、升温操作1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温

4、度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。四、开机操作1．再次确认各区温度是否达到所需温度。2．检查模具各连接螺丝是否紧固。3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。3．再次

5、确认各辅机均处于待用状态，料架与切割机系统已调到位。4．严格按照配方单要求进行混配料，保持料斗里的料位高度，根据不同原料的烘干温度开启料斗干燥机。5．准备好合适的引管（或引绳），并确保前后操作人员已到位。6．开启水源和气源，将定型箱水位调到合适高度，开启冷水机。7．启动挤出主机马达，将转速调节为约为6至12转。启动色线机马达，将转速调节到约1.5至3转。注意观察主机电流和运转响声。8．待模具出料后，迅速将料坯与引管粘接起来，开启牵引机并调整牵引速度使之与挤出速度相匹配，开启1号喷淋水泵。引管初期应注意保护引管料坯的粘接

6、部分，避免卡在定型板上，待牵引稳定后启动2号喷淋水泵和1号、2号定型真空泵，使方管定型，逐步提高挤出速度和牵引速度至接近生产速度。9．待生产基本正常后调出设置好的喷码信息进行喷码。10．根据称重系统的下料参数调整产品壁厚及重量。10．继续调整各工艺参数，使稳定地生产出合格产品。11．调整切割刀架位置和切割时间，确保管材切口与轴线垂直、平整。五、生产过程的控制1．开机调整正常后，进入稳定生产状态，操作工应按照《过程产品检验和试验规程》及相关规定要求对产品质量进行首检及巡检。2．随时注意观察设备的运行情况，严格控制主机电流

7、不能超过规定值，各工艺参数应在正常范围内，按要求如实做好生产工艺表记录。3．保持警觉，随时处理突发事件。4．在生产中，若原料出现问题，生产无法正常进行，应首先降低生产速度至正常的三分之一左右，并将情况向有关管理人员反映，通知加料人员马上更换原料，尽快恢复到正常生产。5．生产中若出现电器或机械故障，应根据故障引起后果的严重性选择处理方式，若造成生产不稳定，应降低生产速度至正常速度的三分之一左右，并马上通知电工或维修工进行维修，根据维修人员的意见决定是否停机维修；若暂时不影响生产，则应向当班管理人员反映，尽快安排维修人员进

8、行维修。六、停机操作1．停止挤出机主机及色线机加热，关闭料斗落料口。2．继续慢速开机3~5分钟，待挤出机电流适当降低后关停各挤出机，接着关停管材定型真空泵和水泵，关闭水源和气源。3．待切割完最后一条管时，余管完全走出最后一个水箱后关停掉牵引机。4．清扫干净生产场地，将所有的工具放回到指定位置。5．做好生产及工艺记录。七、注意事项1