工艺系统刚度对加工精度的影响

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1、5.3.3工艺系统刚度对加工精度的影响如果将工艺系统视为线性系统，工艺系统在受力情况下的总变形yxt是各个组成部分变形的叠加。yxt=yjc（机床变形量）+ydj（刀架变形量）+yjj（夹具变形量）+yg（工件变形量）工艺系统的刚度：m1、受力点位置的变化(所引起工件的误差)(1)机床变形受力状况抽象以后：1)车床头架ytjyxywz010’1AC020’2ExPyP1P2L2)车床尾架3)刀架变形车床头架，车床尾架，刀架在x处的总变形为：由相似三角形得：从中解出：得到头架和尾座在x处的变形则机床变形为：将车床头架，车床尾架，刀架变形代入上式：（2）工件的变形(3)

2、工艺系统总变形(4)工件在顶尖上加工后的单边变形(5)工件误差=2yxt2.工件毛坯加工余量和材料硬度的变化(误差复映规律)在加工过程中，由于工件毛坯加工余量或材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的误差。车削一个有圆度误差的毛坯，将刀尖调整到要求的尺寸(图中虚线圆)，在工件每一转过程中，切深发生变化，当车刀切至毛坯椭圆长轴时为最大切深ap1，切至椭圆短轴时为最小切深ap2，其余在椭圆长、短轴之间切削，切深介于ap1与ap2之间。因此，切削力Py，也随切深ap的变化而变化，由Pymax变到Pymin，引起工艺系统中机床的相应变形为y1和y2

3、，这样就使毛坯的圆度误差复映到加工后的工件表面。这种现象称为“误差复映”。毛坯上的最大误差为△坯＝apl—ap2，工件上的最大误差为△工＝yl—y2设有误差复映系数：△工=ε△坯，ε的数量级此式表示了加工后工件误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律。当一次走刀不能满足精度要求时，必须进行第二次走刀。当加工过程分成多次走刀进行时，每次走刀的复映系数为ε1、ε2、ε3……，则总的复映系数：ε=ε1×ε2×ε3×--------λ-系数，一般为0.4Cp-反映工件材料和刀具角度的系数kxt-系统刚度结论：（1）误差复映的本质问题是系统的刚度问题。余量不均-

4、切削力变化-复映成加工误差。（2）复映系数ε远小于1，所以在一般车削时，只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际的意义。（3）原始误差必须多次加工才能消除。但一般2---3次就行。（4）在批量生产中，对毛坯误差或前工序的尺寸公差进行控制。3、传动力、惯性力、重力和其它作用力的变化（1）由于惯性力和传动力引起的加工误差例如单爪传动的拨盘装置（鸡心夹），在高速旋转时，不平衡的质量会产生周期性的离心力，引起主轴及工件振动。1)工件产生的变形2)工件在半径方向产生的加工误差（2）机床部件和工件本身的重量引起的加工误差1)垂直部件：缩短值γ是比重；H是垂放尺寸。2）水

5、平部件：0.577L是美国科学家艾雷计算出来的。H0.577L(3)夹紧变形引起的误差当工件的刚性较差时，由于加紧的方法不当，也会引起工件的形状误差。例三爪卡盘夹持薄壁套：在夹持点a处和b处的变形分别为：P---夹紧力；R---套筒的平均半径。4、夹具刚度对加工精度的影响由于工件直接安装在夹具中，要求夹具体等构件具有足够的强度和刚度，使其在承受夹紧力和切削力作用时不易变形、不产生振动，且夹紧后不改变工件的原有定位。夹具的刚度对于工件加工精度的影响，比机床上某些离开切削区较远的部件来说更为直接。一般的专用夹具都是根据某种零件某一工序设计的，如果刚度不足而影响精度，就必

6、须修改或重行设计制造。对于组合夹具，因系采用通用的标准化元件组合而成，因此必须注意从保证足够刚度的角度出发选择组合的方案。5.3.4减小工艺系统受力变形和提高工艺系统刚度的措施1、增加机床的床身以及夹具体等支承零件本身的静刚度。(增加截面积，大的惯性矩)2、提高接触刚度。(提高表面粗糙度和形状精度的要求)3、设置辅助支承，提高部件刚度。4、采用合理的安装方法和加工方法。5.4工艺系统热变形产生的误差5.4.1概述加工过程中，工艺系统受各种热的影响产生温度变形，破坏了刀具与工件的正确几何关系和运动关系，引起加工误差。在精密加工中，热变形对加工精度具有更大影响。近年来，

7、数控机床的发展，机床无人操作，工艺系统的热变形对加工精度的影响不可能再由操作者进行调整补偿。有关热变形问题的研究就显得更为重要。根据实验研究的资料来看，有些加工方法因热变形引起的加工误差，几乎占了总误差的40—70%。譬如车削加工，因为刀具受热伸长产生的误差占了加工误差的1／3～1／2。热变形影响刀具和工件间的正确几何关系和运动关系。工艺系统的热源工艺系统的热源可分为两大类，即内部热源和外部热源。内部热源外部热源热源摩擦热电动机轴承齿轮丝杆离合器滑动导轨面液压装置润滑油液压驱动油切削热工件刀具切屑切削液环境温度气温变化室温剧变局部室温差空气流动热风冷风地热热辐射