钻孔灌注桩施工技术措施

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1、仅供参考[整理]安全管理文书钻孔灌注桩施工技术措施日期：__________________单位：__________________第1页共6页仅供参考[整理]钻孔灌注桩施工技术措施摘要：本文分析了钻孔灌注桩施工中的要点、钢筋笼的制作过程、混凝土施工、桩孔回填等几方面加以论述。关键词：钻孔灌注桩施工施工技术混凝土施工桩孔回填一钻孔灌注桩施工工艺流程：钻孔机就位钻孔注泥浆下护筒继续钻孔排渣清孔吊放钢筋笼导管安装及二次清孔浇筑混凝土拔出导管桩孔回填二钻孔机的施工要点2.1钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施

2、工中进行观测、记录。转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于200mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300的桩长。2.2钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续钻进。泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，2.3下护筒：钻孔深度到5m左右时，提钻下护筒。护筒一般采用6mm钢板卷制，长度为1.2m，内径应大于钻头100mm（具体可根据不同项目进行调整）。套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于20mm。2.4继续钻孔：第5页共6页仅供参考[整

3、理]为防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。2.5孔底清理及排渣：在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。三钢筋笼的制作过程3.1钢筋笼制作：钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拚焊接而成；主筋的搭接以50％错开，错开长度35d，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不

4、应小于0.7d，厚度不小于0.3d。钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：10mm；箍筋间距：20mm；钢筋笼直径：10mm；钢筋笼长度：100mm。主筋保护层为50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。3．2吊放钢筋笼：利用钻架及时吊放钢筋笼。钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在50mm之间。第5页共6页仅供参考[

5、整理]钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；主筋焊接部位的污垢应予清除；上、下节钢筋笼各主筋位置应对正，且上、下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣。3.3导管安装及二次清孔：钢筋笼吊装完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。下导管前应准确量好导管总长度。检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。当吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料口，下口离孔底约300-500mm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的进浆比

6、重应小于1.10，返浆比重应小于1.20，沉渣厚度应小于100mm，清孔时间一般控制在30分钟左右。二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度小于100mm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位、总包单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序：混凝土灌注工作。四混凝土施工桩基砼一般采用商品砼，采用258以上导管进行混凝土灌注，砼灌注应按下列要求控制：导管下入孔内之前应仔细检查连接丝口、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在500mm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入面大于1.50m。混凝土的灌注应在二次清孔后3

7、0分内进行，若超过30分应重新测量孔底沉渣厚度，如不符合要求应进行重新清孔。第5页共6页仅供参考[整理]混凝土灌注前安放好隔水球后，导管提离孔底500mm，混凝土初灌量必须符合规范要求，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌入后，经过测量确认混凝土面埋入导管1.5m以上，方可小幅度提升。混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在5-7m，最小埋深不得小于3m，导管应勤提勤拆，一次