注塑缺陷分析对策对策-讲义

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1、1.讲义的目的熟悉注塑成型缺陷种类熟悉注塑成型缺陷相关影响因素提高注塑成型缺陷全面分析能力和要因分析能力寻求关键对策，解决注塑成型缺陷，提升品质和效益2.注塑成型要因分析及改善对策的重要性提升胶件品质，防止重大胶件品质事故，提升企业竞争力解决啤塑难题，避免无法交货或交货延期降低调机成本降低料耗降低不良率提升机台利用率3.重大胶件品质事故举例一公司生产多士炉，生产出货时，货正常。几个月后，客户来了投诉：20万多士炉，80%破裂。后经调查：用PC料啤塑多士炉外壳时，产生应力开裂。要因分析：PC料粘

2、膜，使用脱模剂，渗入PC分子链，造成PC分子链断裂。结果：16万多士炉海外运回，重拆并组装，并赔偿巨额损失。4.注塑成型缺陷种类走胶不齐缩水缩孔气泡料花水口气纹流痕喷射痕困气烧焦黑点积垢顶高顶陷顶白拉白粘膜拖花颜色偏差光泽不一混色披锋浮纤翘曲变形尺寸偏差爆裂冷胶起皮夹水线5.成型缺陷的影响因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及周边设备产品结构模具6.成型缺陷的处理步骤定义Define分析Analysis测量Measurement改善Improve控制Control发生了何种缺陷？何时发生？频次

3、如何？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？MAS(measurementsystemanalysis)分析，短射分析，数据量测。制定改进计划并实施巩固成果（记录完整的成型工艺），并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。成型缺陷速度位置压力松退切换射胶计量残量转速射胶速度保压速度背压射压保压烘料熔料温度模温温度成型工艺烘料烘料时间时间烘料冷却时间成型工艺烘料稳定性锁模力最大注射量最大压力螺杆直径压缩比长径比射嘴稳定性吸水性收缩率流动性结晶性原料型腔系统顶出系统

4、流道系统产品结构浇口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷却系统温差分布流量介质排气系统加强筋脱模斜度流程纹面R角壁厚模具7.模具的系统性验证-01注塑机设定验证模具的目的模具安装的尺寸脱模方法的功能图解抽芯装置和针式阀门的射咀的流程图热流道的分布位置温度控制的设计注塑过程参数注塑件的设计图流量检查把液压、电力和气动等系统连接起来连接温度控制媒体，设定和检查流量设定热流道的温度设定锁模系统开始注塑条件的设定资料检查模具设定塑化温度功能性检查模具安装设定锁模力、模具安全力和模具的开合移动设定注塑速

5、度和注塑压力的界限大约填充注塑件的98%（用于保证注塑件的质量）开始时选用合适的保压压力设定保压时间输入最佳保压压力，（或利用保压分布曲线）是1不是填充检讨接上表设定整体的移动有理据而又真实地预计冷却时间优化停机时间检查熔料垫设定监察时间注塑件已达致所需的品质？（可能需要修改模具）优化残余冷却时间和检查注塑件的质量设定螺杆速度、推动压力、释压、螺杆回转速度和储料行程选择转压点和或储料行程开始的设定不是改变熔料和或模压温度？是1设定塑化条件这章详细叙述模具的系统化验证程序，从而加快找出最佳的纠正方

6、法。资料在开始验证任何模具的步骤前，必须先具备该套模具、塑胶物料和注塑件的资料，以及掌握验证目的。布骤模具验证过程应根据上述的流程图而推行。局部填充在每一次严惩和为缺陷成因进行分析之前，生局部填充件是非常重要的。在这过程中，我们必须确保在保压阶段内，没有熔料能进入模腔，亦应以目视检查转压点。为了避免转压点调校过高，保压压力的设定值应调得较低。另外，还要有足够的塑化延迟时间，以确保在储料时没有熔料进入模腔。在表面有缺陷及直径大小有突变的地方，局部填充量的比例要减少，从而获取较清楚的流动路径。此外，

7、必须把转压点或储料行程标记在相应的局部填充注塑件上，藉此追踪流动波峰的位置。为了确保注塑件能被顶针推出，生产局部注塑件的时候必须确保有足够的填充量。7.模具的系统性验证-027.模具的系统性验证-03注射阶段为了取得稳定的注塑件表面质量，流动波峰的速度应保持稳定，流动波峰的速度是以流动波峰的行程距离处以其填充时间。图2.1局部填充的平板状注塑件在一个稳定的螺杆直线速度设定下，熔胶以未定的流料量注射如模腔。在图2.1里，由于在接近及远离浇口位置的流动波峰直径“较小”，所以这里的流动波峰速度比中段位

8、置的要高。为了要达至更稳定的速度，注射速度曲线应设定为“慢-快-慢”。当设定了流动波峰的直径到校及位置后，螺杆的直线速度必须加以配合，以确保流动波峰的速度保持不变。转压点转压点是由注射阶段到保压阶段的更换时间。为避免超注和模具受损，转压点应设在填充料量达致整体的98%的时候。当熔料的储料量受到任何参数的改变影响的时候，必须重新检查转压点的设定：压力（压缩熔料）释压（改变螺杆前端空间的熔胶量）第一注射段（止流阀门的关闭情况）7.模具的系统性验证-04有效保压时间有效的保压时间可从注塑件的重量与保压