卧式单面钻镗两用组合机床

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1、第二节液压系统设计计算实例负载分析与速度分析1确定参数2拟定液压系统图3液压元件的选择4系统油液温升验算5例：设计一台卧式单面钻镗两用组合机床，其工作循环是“快进——工进——快退——原位停止”；工作时最大轴向力为30kN，运动部件重为19.6kN；快进、快退速度为6m/min，工进速度为0.02~0.12m/min；最大行程400mm，其中工进行程200mm；启动换向时间t=0.2s；采用平导轨，其摩擦系数f=0.1。计算实例1.负载分析与速度分析1）负载分析由工作负载Fw=30kN，重力负载FG=0，按启动换向时间和运动部件重量（F·t=m(v2–v1)）计算得到惯性负载Fa=1000

2、N，摩擦阻力Ff=1960N。取液压缸机械效率ηm=0.9，则液压缸工作阶段的负载值见表。2）速度分析由快进、快退速度为6m/min，工进速度范围为20mm/min～120mm/min按上述分析可绘制出负载循环图和速度循环图（略）。2.确定参数1）初选液压缸的工作压力由最大负载值查教材中表9-3，取液压缸工作压力为4MPa。2）计算液压缸结构参数为使液压缸快进与快退速度相等，选用单出杆活塞缸差动连接的方式实现快进，设液压缸两有效面积为A1和A2，且A1=2A2，即d=0.707D。为防止钻通时发生前冲现象，液压缸回油腔背压p2取0.6MPa，而液压缸快退时背压取0.5MPa。由工进工况下液压

3、缸的平衡力平衡方程p1A1=p2A2+F，可得：A1=F/（p1－0.5p2）=35511/（4×106－0.5×0.6×106）cm2≈96cm2液压缸内径D就为：D===11.06cm对D圆整，取D=110mm。由d=0.707D，经圆整得d=80mm。计算出液压缸的有效工作面积A1=95cm2，A2=44.77cm2。工进时采用调速阀调速，其最小稳定流量qmin=0.05L/min，设计要求最低工进速度vmin=20mm/min，经验算可知满足教材中式（9-1）要求。pA14p964×3）计算液压缸在工作循环各阶段的压力、流量和功率值差动时液压缸有杆腔压力大于无杆腔压力，取两腔间回路及

4、阀的压力损失为0.5MPa，则p2=p1+0.5MPa。计算结果见表9.5。由教材中9-5表即可画出液压缸的工况图（略）。工作循环计算公式负载回油背压进油压力输入流量输入功率FkNp2MPap1MPaq110-3m3/sPkW快启动加速p1=F+A2(p2－p1)32891.10－－A1－A2q1=(A1－A2)v1p2=p1+0.5进恒速P=p1q121780.880.500.44p1=F+A2p20.00310.012工进A1q1=A1v1355110.64.02P=p1q1～0.019～0.076快启动加速p1=F+A1p232891.79－－A2q1=A2v10.5退恒速P=p1q1

5、21781.550.4480.69表9-5：液压缸工作循环各阶段压力、流量和功率值3.拟定液压系统图1）选择基本回路（1）调速回路：因为液压系统功率较小，且只有正值负载，所以选用进油节流调速回路。为有较好的低速平稳性和速度负载特性，可选用调速阀调速，并在液压缸回路上设置背压。（2）泵供油回路：由于系统最大流量与最小流量比为156，且在整个工作循环过程中的绝大部分时间里泵在高压小流量状态下工作，为此应采用双联泵（或限压式变量泵），以节省能源提高效率。（3）速度换接回路和快速回路：由于快进速度与工进速度相差很大，为了换接平稳，选用行程阀控制的换接回路。快速运动通过差动回路来实现。（4）换向回路：

6、为了换向平稳，选用电液换向阀。为便于实现液压缸中位停止和差动连接，采用三位五通阀。（5）压力控制回路：系统在工作状态时高压小流量泵的工作压力由溢流阀调整，同时用外控顺序阀实现低压大流量泵卸荷。2）回路合成对选定的基本回路在合成时，有必要进行整理、修改和归并。具体方法为：（1）防止工作进给时液压缸进油路、回油路相通，需接入单向阀7。（2）要实现差动快进，必须在回油路上设置液控顺序阀9，以阻止油液流回油箱。此阀通过位置调整后与低压大流量泵的卸荷阀合二为一。（3）为防止机床停止工作时系统中的油液回油箱，应增设单向阀。（4）设置压力表开关及压力表。合并后完整的液压系统如图所示。4、液压元件的选择1）

7、液压泵及驱动电机功率的确定（1）液压泵的工作压力已知液压缸最大工作压力为4.02MPa，取进油路上压力损失为1MPa，则小流量泵最高工作压力为5.02MPa，选择泵的额定压力应为pn=5.02+5.02×25%=6.27MPa。大流量泵在液压缸快退时工作压力较高，取液压缸快退时进油路上压力损失为0.4MPa，则大流量泵的最高工作压力为1.79+0.4=2.19MPa，卸荷阀的调整压力应高于此值。（2）液压泵流