模具安装调试与维修 宫宪惠 模块一

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1、模块一冲模装配学习目标明确冲裁模装配的技术要求。掌握冲裁模装配工艺过程。掌握冲裁模装配的方法和技能。模具属单件生产。组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差独立地进行加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导柱和导套、模柄等），这类零件一般都是直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标注尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上标注的这部分尺寸只作为参考（如模座的导套或导柱固装孔，多凸模固定板上的凸模固装孔，需连接固

2、定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等）。课题一单工序冲裁模装配课题一单工序冲裁模装配一、基础知识1．模具装配特点模具装配适合于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。2．装配技术要求冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求。（1）模架精度应符合国家标准（JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》JB/T8071—1995《冲模模架精度检查》）规定，如表1.1所示。模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。装配成套的滑动导向模架

3、精度等级分为Ⅰ级和Ⅱ级，装配成套的滚动导向模架精度等级分为0Ⅰ级和0Ⅱ级。各级精度的模架必须符合表1.2中的规定。表1.1导柱和导套间的配合要求配合形式导柱直径/mm符合精度配合后的过渡量/mm（Ⅰ级）（Ⅱ级）配合后的间隙值/mm滑动配合≤18>18～25>28～50>50～80≤0.010≤0.011≤0.014≤0.016≤0.015≤0.017≤0.021≤0.025—滚动配合>18～35——0.01～0.02表1.2模架分级技术指标项检查项目被测尺寸/mm精度等级OI级、I级OⅡ级、Ⅱ级公差等级A上模

4、座上平面对下模座下平面的平行度≤40056>40067B导柱轴心线对下模座下平面的垂直度≤16045>16045（2）模具装配后，上模座沿导柱上下移动时，应平稳且无滞住现象，导柱与导套的配合精度应符合标准规定，且间隙均匀。装配后，导柱固定端面与下模座下平面保持1～2mm的空隙，导套固定端面应低于上模座上平面1～2mm。（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。（4）压入式模柄与上模座采用H7/h6配合。除浮动模柄外，其他模柄装入上模座后，模柄轴心线对上模座上

5、平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.05mm。课题一单工序冲裁模装配3．冲模装配的工艺要点装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。冲模装配工艺要点如下。（1）选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则由模具主要零件加工时的依赖关系确定。可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、凸凹模、导向板、固定板等。（2）组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装、凸模和凹模与固定板的组装、卸料板与推件机构各零件的组装等。按照各零件所具有的功能

6、装配这些组件可对保证整副模具的装配精度起到一定的作用。（3）总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整模具的过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。（4）调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。（5）检验、调试。课题一单工序冲裁模装配4．冷冲模装配在冲模制造过程中，要制造一副合格优质的冲模，除了保证冲模零件的加工精度外，还需要一个合理的装配工艺来保证冲模的装配质量。装配工艺主要根据冲模的类型、结构来确定。冲模装配应遵循以下要

7、点。（1）要合理地选择装配方法。冷冲模的装配，主要有直接装配法和配作装配法两种。在装配过程中，究竟选择哪种方法合适，必须充分分析该冲模的结构特点及冲模零件加工工艺和加工精度等因素，以选择最方便又最可靠的装配方法来保证冲模的质量。（2）要合理地选择装配顺序。冷冲模的装配，最主要的是应保证凸，凹模的间隙均匀。为此，在装配前必须合理地考虑上、下模装配顺序，否则在装配后会出现间隙不易调整的麻烦，给使用带来困难。课题一单工序冲裁模装配5．冲模装配顺序的确定冲模的主要零部件组装后，可以进行总装配。为了使凸，凹模间隙装配均

8、匀，必须要选择好上、下模的装配顺序，其方法如下述。（1）无导向装置的冲模。由于这类冲模的凸，凹模间隙是在冲模使用时安装到压机上以后进行调整的，因此，上、下模的装配顺序没有严格要求，一般分别进行装配即可。（2）有导向装置的冲模。有导向的冲裁模，装配时要先选择基准件，然后以基准件为准，装配其他零件。（3）有导向的复合模。对于有导向的复合模，一般可先安装上模。然后借助上模中的冲孔凸模（凸凹模）及落料凹模孔