加氢裂化装置简介

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1、120万吨/年加氢裂化装置简介目录一、装置简述二、工艺流程三、物料平衡四、主要设备为了提高大庆石化公司的成品油质量，改善产品结构，并为60万吨/年乙烯改造工程提供原料，经中国石油股份公司批准，新建本120万吨/年加氢裂化-40000Nm3/h制氢联合装置，本部分为120万吨/年加氢裂化单元。一、装置简述1、设计情况2、施工情况3、装置组成4、技术特点5、原料及产品6、主要设备7、主要消耗指标8、装置特点1、设计情况加氢裂化单元基础设计部分由中国石化工程建设公司北京设计院完成，详细设计部分由大庆石化设计院完成。大庆石化设计院担任装置及配套工程总体设计院。本装置总投资为54000万元。加氢裂

2、化装置的设计规模为120万吨/年，年开工时间为8000小时。设计能耗为1356.4兆焦/吨原料油。（低转化率）2、施工情况位置处于炼油厂北部的一制蜡车间和柴油成品罐区之间。联合装置占地面积21996m2，加氢裂化单元占地面积8479m2。加氢裂化装置由中油第一建筑公司、大庆石化工程公司、大庆市建安集团共同承建。3、装置组成本套加氢裂化由反应、分馏、热工、火炬和公用工程等部分组成。采用双剂串联一次通过的加氢裂化工艺。反应部分采用单段串联一次通过，炉前混氢方案，热高分工艺流程。分馏部分采用脱气塔、常压分馏塔出航煤、柴油方案。常压塔采用分馏进料加热炉。催化剂的硫化采用干法硫化。催化剂的钝化采用

3、低氮油的钝化方案。催化剂再生采用器外再生方案。4、技术特点5、原料及产品加氢裂化单元主要原材料为炼油厂常减压一套、二套装置的常三、常四、减一、减二、减三线油以及一制蜡装置的发汗蜡下油和蜡脱油装置的溶剂脱蜡油。主要产品为轻石脑油、重石脑油、航空煤油、低凝点柴油以及乙烯裂解用的尾油。6、设备概况加氢装置共有设备252台，其中静设备145台，动设备86台，其它设备21台。反应器2台塔5台容器73台换热器35台空冷器26台加热炉2台过滤器2台压缩机5台起重设备7台风机29台泵46台其它设备21台7、主要消耗指标保护剂7.3t精制剂142t裂化剂97t瓷球90t硫化剂55t液氨9t缓蚀剂30t阻垢

4、剂25t抗氧剂6t磷酸三钠1t燃料气2772kg/h净化风390Nm3/h非净化风25Nm3/min氮气390Nm3/h新鲜水2t/h循环水1505t/h脱氧水13.7t/h除盐水8t/h电6000V5770KW蒸汽3.5MPa31.43t/h380/220V1026KW1.0MPa-37.63t/h8、装置特点选用抚顺石油化工研究院开发的FC-16和大庆石油化工研究院开发的DZN单段双剂串联一次通过工艺。反应部分采用炉前混氢流程。采用热高分流程，降低能耗，节省换热面积。分馏设置脱气塔，采用分馏进料加热炉和常压塔出柴油方案。原料油缓冲罐采用低压燃料气保护，防止其与空气接触。防止原料中固体

5、杂质带入反应床层，采用原料自动反冲洗过滤器。催化剂采用干法硫化工艺。选用低氮油注氨的催化剂钝化方案。催化剂采用器外再生方案。采用双壳程高压换热器，低压换热器采用高效缩放管式。采用新型反应器内构件，催化剂利用率提高，延长使用寿命。分馏塔设中段回流，回收热量，降低能耗。蒸汽凝结水、分流塔顶冷凝水、及污水汽提净化水回用，节省除盐水。本装置运行条件苛刻，采用DCS进行实时控制。为确保装置安全运行，设置紧急停车系统ESD。二、工艺流程1、工艺流程图2、文字说明1、工艺流程图2、文字说明反应部分原料油换热、过滤、升压氢气升压、换热混氢油加热炉加热反应器氢气、催化剂反应产物分离器分离油气至分馏部分气体

6、去制氢装置含硫污水至硫磺回收装置分馏部分生成油换热、脱气塔气体至制氢装置液体分馏炉加热分馏塔轻石脑油至乙烯塔顶油气石脑油分馏塔重石脑油至重整航煤航煤汽提塔航煤去成品罐区柴油柴油汽提塔柴油去成品罐区尾油尾油去炼油厂罐区、乙烯三、物料平衡1、物料平衡图2、原料3、产品4、各工况物料平衡120一套常减压装置二套常减压装置一制蜡装置蜡脱油装置常三线油10.10常四线油13.07减一线油11.36减三线油21.86减二线油10.62常三线油17.26常四线油6.05减三线油2.45减一线油4.81减二线油13.85气体及损失4.02(3.35%工业氢1.85溶济脱蜡油4.14发汗蜡下油4.43万吨

7、/年加氢裂化装置制氢装置乙烯裂解乙烯裂解柴油成品罐区航煤成品罐区催化重整轻石脑油产品3.53(2.94)重石脑油产品16.91(14.09%)航煤产品18.97(15.81)柴油产品25.73(21.44%)尾油产品52.69(43.91%)制氢装置注:根据需要原料油中最大可掺炼20%焦化蜡油。1、物料平衡图单位：万吨2、原料原料油组成（wt%)常减压一常三油8.42常减压二常三油14.38常减压一常四油10.89常减压二常四油5.