失效模式及影响分析

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1、失效模式及影响分析一、产品风险与可靠度QualitySystem9000是美国汽车工业的品质管理系统,以持续改善为目标,强调缺点预防,降低品质差异,減少生产线的浪费与废弃物。QS-9000订定了美国三大汽车公司,福特,克来斯勒,通用汽车公司,以及卡车制造业者,和其他相关产业的品质标准,作为內外服务、零件、材料供应的要求规范。1、什么是QS-9000?福特Q-101品质管理系统标准通用汽车NAOTargetsforExcellence克来斯勒供应商品质保证手册一、产品风险与可靠度1.面对市场开放与日本车的竞争压力,美国福特汽车、克来斯勒、与通用汽车等三大车厂共同主持

2、制订QS9000品质系统,并结合美国品管学会(ASCQ)与车辆工程学会(SAE),开始研究如何将可靠度之失效预防观念工程技术导入车辆业。善用现有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA等)作为前端工程作业,以提供开发产品过程中之工程决策支援,并发展新的前端工程分析工具。一、产品风险与可靠度2.QS9000品质系统之各种作业程序与参考手册,成为美国车辆工业共同之作业准则,并且有成为全世界车辆业共同规范之趋势。3.工程人员普遍缺乏整体系统开发观念,前端工程分析作业无法连贯,分析工作变成多余而无效的,造成许多在研发初期就应该做好预防的工作却要等到进入原型生产才提出修改建

3、议进行纠正如此不仅浪费时间,而且浪费金钱。4.必须要有整体性之规划,并且循序渐进地逐步改善企业之研发环境。ISO9000品质系统客户要求QS9000+IASG生产零件核准程序(PPAP)客户指定要求品质手册程序作业指道书其他文件客户参考手册APQP&CPFMEAMSASPCQS9000品质系统要求墨菲定律如果做某件事有两条或多条途径,并且其中一条会产生灾难性后果,然而总会有人误入这一条途径.推论为:1.如果某事能导致错误,这种错误必将会发生.2.当某事导致错误时,可能会造成巨大损害.3.失效最终与最简单的原因相关.墨菲定律的扩展只要存在失效的可能,如果时间足够长,

4、这种失效迟早会发生.凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生.失效经常是混合的和凝聚的.最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果,失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分.FMEA的必然性只要应用正确的方法作出努力,所有的任何量级的失效都能预防和减轻影响.二、FMEA的基本概念”早知道………就不会”早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成全台大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道作好桥梁维护就不会造成高屏大桥倒塌有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效運用FMEA可減少事後追悔二、F

5、MEA的基本概念”我先……所以沒有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以沒有影响飞安我先设计电脑防火墙所以沒有被骇客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是预期可避免的核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效運用FMEA可強化事先預防二、FMEA的基本概念1.及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。3.事先花时间进行FMEA分析,能够容易且低成本地对产品设计或制程进行修改,从而減轻事后修改的危机。4.FMEA能够減少或消除因修改而带来更大损失的机会,它是一个相互作用的过程,永无止境的改善活动。二、F

6、MEA的基本概念利用表格方式协助工程师进行工程分析,使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。1.失效模式分析(failuremodeanalysis)由下而上分析,即由元件、组件至系统,确定在系统内不同结构层或功能层次的失效模式。2.失效效应分析(failureeffectanalysis)对每一个失效模式,确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响,了解其组件介面失效关联性,做为改进行动的依据。3.关键性分析(criticalanalysis)对每一个失效模式,依其严重等级和发生机率综合评估并予以

7、分类,以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。FMEA內容FMEACA二、FMEA的基本概念失效的定义根据Collins(1981)的定义「失效为一件装备,装备的组件或一件结构发任何形状、尺度或材料性质的变化,造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。」规格:对于系统或装备的性能或功能范围,必须验证时可以量测。GO/NOGO计数型:较易研判计量型:功能与规格界限不易确定二、FMEA的基本概念物品直接表现失效的形式如下:1.实体破坏:硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不稳定软式失效2~4项物品机能因老化(Aging)、退化(Degradati

8、on)或不

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