多腔多方向抽芯注塑模具设计

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1、多腔多方向抽芯注塑模具设计姓名：唐磷学号：200702150201学院：机械工程学院班级：材料0702指导老师：陈国强课题背景塑料工业产品的品种和数量不断增加，产品更新换代加快，对产品质量、样式和外观也不断提出新要求，使注塑模具需求量增加，对注塑模具质量要求也越来越高，同时力求尽可能缩短注塑模具的设计和生产周期，所以注塑模具技术直接影响着制造业的发展、产品更新换代和企业竞争能力。课题意义在实际生产中，为提高生产效率、降低生产成本，提高竞争力，中小型制品常采用一模多腔方案。为了能够生产出可节约投资成本和时间成本，以及提高注塑生产效率的模具，设计者们不断使用新材料和新技术，而这些新材料和新技术则

2、在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。因而，多腔多方向成型技术的研究与开发具有相当重要的理论意义和实用价值。以此作为一个突破口，带动和促进相关塑件产品注塑成形技术的发展和技术创新，将会产生显著的经济价值。课题的展开思路和框架本课题解决的主要问题是多腔多方向注塑模方案的拟定的模具结构的设计，在选择分型面的时候要考虑到模具的复杂程度。塑件有四个方向的侧抽芯，模具采用侧向抽芯时结构会比较复杂，各个机构部件不可以发生干涉。注塑模具总体设计思路如下：编写设计说明书绘制模具装配图及非标准件零件图毕业设计课题调研和相关资料收集理论分析，制定设计方案塑件工艺分析内容摘要模具工作原理成型设备选择模具结构设计产

3、品三维造型塑件工艺性分析该塑件形状并不复杂，但它在四个方向上有滑槽，在第四个方向还有两个φ8的小孔，以本塑件的最大平面为分型面，它需要四个方向的抽芯机构。本塑件的滑槽需要与其它塑件有滑动配合，所以要保证滑槽与滑槽之间，孔与孔之间的中心距尺寸精度。由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，塑件上型芯统一脱模斜度为1°。塑件选材及性能分析塑件精度要求较高，且用于配合部位的零件，尺寸精度要求较好。从成型的角度因该考虑成型性能良好，材料来源广

4、泛的材料，综合各方面考虑，故选择ABS作为原材料。ABS的化学名称为苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物，为非结晶形塑料，吸湿性强，要充分干燥，流动性中等，它的机械性能良好，是一种性能良好的工程塑料。成型设备的选择通过有关计算和参数校核，选型号为SZ-200/120卧式注塑机。其参数如下理论注射容积(cm³）200螺杆直径(mm)40注射压力(MPa)150注射速率(g/s)105塑化能力(g/s)45螺杆转速(r/min)0—220锁模力(kN)1200拉杆内向距离(mm)355×385移模行程(mm)305模具最大厚度(mm)400模具最小厚度(mm)230喷嘴口孔径(mm)Φ3模具定位孔直径(m

5、m)Φ125喷嘴球半径(mm)SR12分型面选择模具结构设计抽芯机构设计型腔数量及排列方式成型零件结构设计浇注系统设计冷却系统设计脱模机构设计分型面的选择型腔的数量及排列方式浇注系统的设计1、主流道的设计主流道浇口套的结构形式主流道的的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间，由于其与高温塑料熔体及注塑机喷嘴反复接触，因此将其设计成可更换的浇口套2、分流道的设计设计时考虑到要尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度偏低，同时还考虑到减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。2、浇口位置的确定该模具采用一模两腔，根据塑件结构，为了便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口进料

6、。成型零件结构设计凹模成型镶件镶块的组合本塑件有两个尖角型腔，为简化结构，增强强度与加工方便，在不影响塑件使用要求的前提下，把型腔分为两块，使内表面变成外表面，成为两块镶块的组合。1、两个脚处孔的侧抽芯机构设计抽芯机构的设计2、较长方向滑槽的抽芯机构设计3、两个短方向滑槽的抽芯机构设计脱模机构设计脱模机构采用顶杆脱模，由于不会产生滑块与顶杆相干涉的现象，所以只需回程杆复位为下一次成型做准备。冷却系统设计由于型芯部分结构复杂，冷水道不宜开在动模上，所以把冷却水道开在定模板上，并且避免水道传过各种活动镶块及开孔部位，冷却水道孔径为Φ8mm，其分布如下图：模具工作原理开模时，动模部分向后移动，塑件在

7、凹模和成型镶件作用下随动模一起移动，在弹簧的作用下首先实现塑件两脚圆孔的侧抽芯，同时开模力通过斜导柱以及弯销带动侧型芯滑块，使其在动模板上的导滑槽内向外滑动，继续开模，直至型芯与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作，弯销在定位块的作用下并未和侧滑块分离。随后，注塑机推出机构开始工作，推杆将塑件从动模一侧的凹模内推出。合模时，由回程杆，同时侧滑块带动型芯在弯销和斜导柱作用下向凹模内移动实现复位，最后侧滑块