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1、塑胶成型与模具注射模具定义1.注塑模的慨念物料受热呈熔融状态,然后,在螺杆或活塞的推动下,经噴嘴和模具的进料系統进入型腔,经充分冷却后,物料于型腔內硬化定型.这个成型过程所需的用来直接成型产品的工具就叫注射模.2.注塑模的基本构成模具組成A.母模部分B.动模部分C.頂出部分D.导向部分E.冷却部分F.流道部分G.支撑部分注塑模具的构造成型模具基本结构及类型模具就外表而言可分为三板模及两板模，从产品成型又分为标准型与滑块型,而就其料道特性可分为冷浇道或热浇道等等.而模仁的结构就千变万化了，除取决于产品的特性外，还要考虑模具零件加工的精度，稳定性，时效性，寿命及成本…等。也要考虑成型生产的效率，品
2、质，以及修模的方便性，维修成本…等。总之,模具的设计是比较复杂的。多模穴和热流道模具是提高成型效率的主要措施.。两板模侧浇口,扇形浇口,潜进胶式浇口,不论模穴数多寡,皆可使用.二板模的成品与流道副料根据浇口形式可以同时取出(例如侧进胶),也可以不同时取出(例如潜进胶).两板模结构图上固定板母模板公模板公模辅助板模脚下固定板顶针板顶针底板导柱导套回位梢弹簧推板导柱推板导套标准侧向型模具结构图(可动侧)标准侧向型模具结构图(固定侧)如图:滑块模:1.应注意侧向滑块承受射出压力大小的问题.2.滑块的驱动方式.3.斜导梢的作用是驱动滑块外滑的位移.与制品是否产生毛头无关.4.压块与滑块密合的程度直接与
3、毛头的产生有关.一般压块有一体式与分割式二种,前者加工困难,但强度较佳.5.设计标准化.三板模1.一般用在针点浇口,成品及流道副料分别在不同的模面取出.2.一般先取出流道副料,再取出成品.3.因母模板在导柱上滑动,因此须加强导柱的精度及强度热流道模具浇口套定位环支承销芯型熔料辅助衬套塑胶制品匣式加热器热流道板空气间隙A板冷卻水道B板頂出销热流道模具的优缺点优点:1.节约冷料回收费用与人工2.节约切除冷料的修整工序3.缩短注射总周期,有利於快速注射成型工艺的发展.4.减少压力损失,利于保证品质缺点:1.结构复杂2.要求严格的温度控制.3.制造成本高,不适于小批量生产成型零件设计考量点塑件的任何拐
4、角处应尽量是圆角,尖角在成型过程中都阻碍塑料流动,并产生剪切张力.孔大肉薄的塑件易变形,应在适当位置加加强筋,塑件的肉厚应尽量均匀,但不易太厚,肉厚太厚会浪费塑料,增加成型周期,易产生缩水，模具上应保留修正的余地总的说来,塑件设计力求结构合理,易于成型,模具制造方便,外形美观塑件零件设计时应避免倒勾成型模具零件材料的选择选择材料的标准是：依据所设计零件的功能要求来选择相应性能的材料。模座一般常用S55C来作MOLDBASS，但常有特殊条件需求时，亦会用较高级之钢材。如：特别要求公母模板强度与寿命时，会选用P20…等。模仁一般厂内的模具较常用SKD61，若有特殊要求。如：需高韧性则用VIKING
5、。需高镜面性则用STAVAX。需高耐摩耗性则用V4。需高耐腐蚀性则用RAMAX;S136;2344。需快速制模只作小量生产则用FDAC,P20……一般标准件：模具中常用到一些业界的标准件其材质若非特别指定，通常为定位环：S45C。引料接头：SKS3，SKD61。顶针：SKH51，SKD61。导柱：SUJ2。导套：SUJ2。模具设计步骤A.检视塑胶蓝图(视图位正确性与线条.文字的擬清);B.C.A.E的投入(分析进胶点.排气位置.热应力.翘曲等流动状态);C.规划模具LAYOUT(CAV数.进胶方式.顶出方式.加工性);D.成型机台大小与周边设备选用;E.模具设计工具的选用(AUTOCAD.PR
6、O/E,UG等电脑画图软件);F.缩水值的确认(不同塑胶有不同的缩水率,X.Y.Z轴方向并不同)G.模座形式选用(三板模,二板模或热流道等);H.模具LAYOUT摆置确认(以专案方式研讨,零件編号并确认标准化的运用);I.分解模具成型零件J.标注尺寸K.出图再确认流道系统A.由主流道,分流道,浇口及冷料穴組成B.流道設計之好坏对成品之精度,外观,生产周期等均有影响.浇口常见的浇口形式有下列九种:1.侧浇口(SideGate)2.搭接浇口(OverlapGate)3.直接浇口(DirectGate)4.针点浇口(PinPointGate)5.耳式浇口(TabGate)6.扇状浇口(FanGate
7、)7.环状浇口(RingDiscGate)8.膜状浇口(FilmGate)9.潜进式浇口(SubmarineGate)流道设计应满足下列四点要求a.低流动阻抗b.成型周期短c.均一的填充d.后处理容易流道状态的选择下图所示为各种流道之断面形状,一般以流道截面积与流道周长比值來表示流道之效率,由图知以圆形之效率最高,但基于加工性的考虑,则以梯形,半圆形之使用较广.形状圆形半圆变形半圆梯形正六角形U形
