了解安全事故发生的原因

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1、了解安全事故发生的原因企业安全事故发生的原因可分为直接原因和间接原因。直接原因是由于机械设备的状态不安全和操作不当造成的；间接原因是由于技术缺陷和管理不重视等造成的。1.机械设备的不安全状态机械设备的不安全状态主要有以下几种。（1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。①无防护。如无防护罩、无安全保险装置、无报警装置、无安全标识、无限位装置、无护栏或护栏损坏、设备电气未接地、绝缘不良、噪声大等。②防护不当。如防护罩没有安装在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。（2）设备、设施、工具

2、、附件有缺陷。①设备在非正常状态下运行。如设备带“病”运转、超负荷运转等。②维修、调整不良。如设备失修、保养不当、设备失灵、未加润滑油等。③强度不够。如机械强度不够、绝缘强度不够、起吊重物的绳索不符合安全要求等。④设计不当。如结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。（3）个人防护用品、用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷。①所用防护用品、用具不符合安全要求。②无个人防护用品、用具。（4）生产场地环境不良。①

3、通风不良。如无通风、通风系统效率低等。②照明光线不良。例如，光照度不足，作业场所烟雾灰尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。③作业场地杂乱。如工具、制品、材料堆放不安全。④作业场所狭窄。（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。（6）地面打滑。地面有油或其他液体，有冰雪，有易滑物，如圆柱形管子、料头、滚珠等。（7）交通线路的配置不安全。（8）储存方法不安全，堆放过高、不稳。2.操作者的不安全行为操作者的不安全行为是由于操作者的无意或过失造成的，主要有以下几种。（1）操作错误，忽视安全，忽视警告。包括未经许

4、可开动、关停、移动机器，开动、关停机器时未发出信号，开关未锁紧造成意外转动，忘记关闭设备，忽视警告标识、警告信号，操作错误，供料或送料速度过快，机械超速运转，冲压机作业时手伸进冲模，违章驾驶机动车，工件刀具紧固不牢，用压缩空气吹铁屑等。（2）使用不安全设备。临时使用不牢固的设施（如工作梯），使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。（3）在机械运转时加油、修理、检查、调整焊接或清扫。（4）造成安全装置失效。如拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效等。（5）用手代替工具操作。如用手代替

5、手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。（6）攀、坐不安全位置（如平台护栏、吊车吊钩等）。（7）物品（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。（8）不按要求进行着装。如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，操作带有旋转零部件的设备时戴手套，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。（9）在必须使用个人防护用品的作业场所中，没有使用个人防护用品或未按要求使用防护用品。（10）无意或为排除故障而接近危险部位。如在无防护罩的两个相对运动的零部件之间清理卡住物时，可能造成挤

6、伤、夹断、切断、压碎，或人的肢体被卷进而造成严重的伤害。3.技术和设计上的缺陷技术和设计上的缺陷主要包括以下几个方面。（1）设计错误预防事故应从设计开始。设计人员在设计时应尽量采取避免操作者出现不安全行为的技术措施，或消除机械的不安全状态。设计错误包括强度计算不准、材料选用不当、设备外观不安全、结构设计不合理、操纵机构不当、未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的，如果在控制板上配置的位置不当，也可能使操作者混淆，导致发生操作错误或不适当地增加了操作者的反应时间而忙中出错。设计人员还应注意作业环境设

7、计，不适当的操作位置和劳动姿态都可能使操作者引起疲劳或思想紧张而出错。（2）制造错误如果设备的设计准确无误，但制造设备时发生错误，也容易留下安全隐患。在生产关键性部件和组装时，应特别注意避免发生错误。常见的制造错误有：加工方法不当，加工精度不够，装配不当，装错或漏装了零件，零件未固定或固定不牢等。工件上的划痕、压痕，工具造成的伤痕，以及加工粗糙可能造成设备在运行时出现故障。（3）安装错误安装设备时，旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮啮合调整不好，过紧或过松；设备不水平，地脚螺拧得过紧，设备内遗留工具、零件、棉纱等

8、，都可能使设备发生故障。（4）维修错误①没有定时对运动部件加润滑油，在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件等，这些都是维修错误。②当设备大修、重新组装时，可能会发生新设备最初组装时发生的错误。③安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而没有及时修理，设备超负荷运行而未制止，设备带“病”运转等，都属于维修错误。4.管理缺陷管理缺陷包括以下内容。（1）无安全操作规程或安全规程不完善。（