水泥稳定石屑底基层施工

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1、（1）水泥稳定石屑底基层施工①施工工艺流程施工工艺流程图如下：验收合格土层施工放样摊铺混合料商品水泥石屑混合料整平、压实、检测养护下一工序②主要施工方法1）准备工作a）准备下承层当水泥稳定石屑用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定石屑用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定石屑层。如土基已遭破坏，则必须作如下处理：1、对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发

2、现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。2、逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。b）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥

3、稳定石屑层边缘的设计高。c）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。d）备料：采有商品水泥稳定石屑混合料运到施工现场。2）运输及摊铺20cm4%水泥稳定石屑基层一次摊铺成型；30cm6%水泥稳定石屑基层分二

4、次进行摊铺一次成型，每层控制15cm厚。摊铺稳定层时，应控制好稳定层的松铺厚度。摊铺采用1台平地机全幅一次性摊铺。a）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。b）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。c）两侧均设基准线、控制高程。d）平地机的铲刀顺着基准线刮平。e）人工挂线精平。f）整形与碾压。g）整形。平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。在用平地机整平

5、前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。3）碾压整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾

6、压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6~8遍。压实的方式同路基碾压。碾压过程中，水泥稳定石屑的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。4

7、）接缝和“调头”处的处理a）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。b）应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。在已碾压完成的水泥稳定石屑层末端沿稳定石屑挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定石屑的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定石屑层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放

8、在槽内，并紧靠着已完成的稳定石屑，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定石屑层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定石屑层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接