什么是精益管理

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1、什么是精益管理精益管理的由来源自于精益生产（leanproduction简称LP）。1985年，美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）组织了一支国际性的研究队伍，耗资500万美元，历时五年，对全世界17个国家地区（北美、西欧、日本以及韩国墨西哥和中国台湾等）90多个汽车制造厂的调查和对比分析，写出了大量研究报告，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”（leanproduction）。 精益管理由最初的在生

2、产系统管理实践中获得成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。精益思想沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1966）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的浪费，不断完善，达到尽善尽美。精益管理内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想”(LeanTh

3、inking）。“精益思想”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供产品和及时的服务。精益管理目标精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。同时也可扩展为上工序为下工序提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。我们可以把生产过程分为三种步骤：⑴有很多明确的创造价值的步骤；⑵有很多虽然不创造价值，但在现有技术和生产条件下不可避免的其他步骤（我们称之为一型浪费）；⑶还有很多不创造价值而且可以立

4、即去掉的步骤（我们称之为二型浪费）。如果用这种方法去检验我们的生产过程，你就会发现，原来在我们习以为常的生产方式当中，竟然存在如此多的浪费，常见的有：不合格品——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存，包括原材料、半成品、成品、备品备件、生产设备等；过度加工——实际上不需要的加工和程序以及过高的质量要求；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除

5、这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。需要注意的是，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”。所谓的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。精益生产追求七个"零"目标，即："零"转产工时浪费、"零"库存、"零"浪费、"零"不良、"零"故障、"零"停滞、"零"灾害。精益生产方式要求进行拉动式的准时化生产，就是每道工

6、序都按下道工序的要求，在适当的时间，按需要的品种与数量生产，既不过量生产也不提前生产，把半成品库存减到最低限度，整个过程相当于从后（后工序）向前（前工序）拉动。准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力。精益管理认为：不从根本上保证质量，则不可能全面地实施精益生产。要求精益生产的质量控制体系通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证，通过不间断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题，使生产系统运行的可靠性和稳定性提高，用以抵消由于库存降低给生产系统运行带来的风

7、险。如何具体去实施精益生产1、5S及现场管理的改善。实行5S可以将一些基本的浪费消除，比如消除多余的物料，减少在制品，通过布局减少多余的搬运，提高生产率等等。很多人把5S当成一个清洁工作来看，其实这是大错特错了，实行5S是为了消除浪费。这里的核心是要让现场员工，管理人员识别浪费，并参与到减少浪费的活动中来，并将这些活动变成一个习惯和制度。2、创建经济的流程。改善不合理的生产、工艺、设备管理环节，对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品利用方法进行改善和节约，从设计、工艺等各个环节，减少原、辅料

8、和人力资源的浪费。3、保证生产过程的稳定。生产过程不稳定会有很多原因造成，可能是设备没有妥善维护，易出现故障；也可能是质量不稳定，经常产生瑕疵品；还有可能标准化没做好，不同人，不同班次，相同流程却产生很不同的结果。4、合理安排生产实现生产均衡化。必要时调整生产资源、人力资源的分配，实现柔性生产增强应变力。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。5、供应链的精益化。如