《汽车生产现场管理》ppt课件

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1、书名：汽车生产现场管理作者：陈婷ISBN：978-7-111-42541-0出版社：机械工业出版社第二章第十节全员生产维修TPM——TotalProductiveMaintenance全员生产维修是通过开展全员维修与保养的活动，建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的改善活动。它是通过对作业人员进行所操作设备的原理、构造、机能的培训以及点检工作的反复进行，提高作业人员早期发现设备故障以及事故隐患的能力，来追求设备零故障的目标，最大限度的提高可动率和稼动率。一、全员生产维修（TPM）的概念二、设备维修发展历程三、维修思想的新理念——全员生产维修四、全员生产维修

2、的八大支柱五、如何推进全员生产维修六、全员生产维修其它设备管理活动的区别七、全员生产维修的评价指标一、全员生产维修的概念全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全员生产维修是消除停机浪费最有力的措施。通过全员参加的设备维修管理过程，来保障生产的效率，使生产效益最大化。一、全员生产维修的概念全员生产维修是由全面质量管理演变而来的。全面质量管理是美国戴明博士在二战结束不久后在日本工作时提出的一种早期统

3、计程序和效果质量控制概念。丰田对原来的全面质量管理概念做了一些修正，形成了全员生产维修的概念。全员生产维修强调人的重要性，是一种全员参与的生产维修方式，其要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全员参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。二、设备维修发展历程⑴事后维修⑵预防维修⑶改善维修⑷维修预防⑸生产维修⑹全员生产维修二、设备维修发展历程１９５０－１９６０年美国首先提出预防保全PM（PreventiveMaintenance)通用（ＧＥ）公司又倡导提出了生产保全PM（ProductiveMaintenance)、改良保全CM（CorrectiveMaint

4、enance)１９７０年日本1970年引进PM活动，71年设立了全日本的PM奖丰田公司将PM发展成TPM（TotalProductiveMaintenance）并纳入到TPS中,成功在企业运用,从此走向世界。三、维修思想的新理念——全员生产维修1．追求“零”的精神追求故障率为零、环境污染为零、安全事故为零等。高起点的追求，必将延伸出高质量的工作，生产出高质量的产品。2．维修工作重点的转移事后修理是最消极，最浪费的修理方式。维修把工作重点转移到预防性维修上来，通过预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中，同时最大限度地降低事实故障。三、维修思想的新理念——全员生产维修3．

5、全员生产维修的目标损失维修费用综合曲线最小点维修费用停台损失停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。三、维修思想的新理念——全员生产维修3．全员生产维修的目标要达到这一目标，就要消除设备的损失如：故障损失；器具调整损失；检查停机损失；速度下降损失等。通过开展全员生产维修，将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害、零不合格，使生产效率最大化的同时，达到最小的消耗。三、维修思想的新理念——全员生产维修3．全员生产维修的目标⑴停机为零指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了

6、满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。⑵废品为零指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。三、维修思想的新理念——全员生产维修3．全员生产维修的目标⑶事故为零指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。⑷速度损失为零指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。四、全员生产维修的八大支柱5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）计划保全设备前期管理个别改善教育训练品质保全间接

7、部门效率化安全与卫生自主保全核心是全员参与,预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失企业经营效率化以5S为基础及八大支柱为主轴的架构全员生产维修的体系要求技能MP改善信息实现零故障、零不良、零灾害开发管理（产品/制造过程设备开发）产品、过程开发同步化教育训练安全卫生间接部门事务效率化个别、品质改善设备损失阻碍人的效率损失能源损失废品损失成本损失计划保全自主保全新设备之运转/保全信息新设备之运转/保全技能专门技能/自主保全技能改善技能四、全员生产维修的八大支柱1．个别改善——促进生产效率化⑴个别改善的含义主要是对重复故障、“瓶颈”环节、损失大、故障强