《s管理知识》ppt课件

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1、“6S”管理知识“6S”定义“6S”是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFTY），因为前面五个是日语单词的第一个字母和最后一个英语单词的第一个字母都是S，所以叫“6S”。“6S”的起源“6S”活动是50年代产生于日本，在日本企业中广泛实行，取得了较好的效果，后来传入我国，相当于我国许多企业开展文明生产活动。“6S”活动在日本企业中推行有一个逐步发展、充实、完善和提高的过程。开始的提法是开展“3S”活动，即整理、整顿、

2、清扫，这是开展此项活动的初级阶段；然后是”4S”，即整理、整顿、清扫、清洁；最后才发展到高阶段即“6S”。“6S”活动的这一发展过程，不仅是内容的增加过程，而且是将生产现场各项活动的内在联系进行系统化和程序化的过程。“6S”活动的核心和精髓是提高现场人员的素养，提高员工队伍的整体素质。实施“6S”的重要性1、工作人员仪容不整的、不良影响有碍观瞻，影响工作场所的气氛和企业的形象；缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响工作士气；容易产生危险；不容易识别，防碍交流沟通。一、现场不良现象实施“6S”的重要

3、性2、现场机器设备摆放不当的不良影响作业流程不畅；增加搬运距离；虚耗工时增多。一、现场不良现象实施“6S”的重要性3、设备保养不当的不良影响不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气；机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究；机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高；故障多，减少开机时间及增加修理成本。一、现场不良现象实施“6S”的重要性4、原料、半成品、成品、待修品、报废品随意放置的不良影响容易混料——质量问题；要花时间去寻

4、找——效率问题；管理人员看不出物品的数量——管理问题；增加人员走动时间——秩序与效率问题；易造成物品堆积——场所与资金的浪费。实施“6S”的重要性5、工具、夹具、量具随意放置增加寻找时间——效率损失；增加人员走动——工作场所秩序；工具易损坏。一、现场不良现象实施“6S”的重要性6、运料通道不畅的影响工作场所不畅通；增加搬运时间；易产生危险。一、现场不良现象实施“6S”的重要性7、工作人员的座位或坐姿不当的影响易产生疲劳——降低生产效率及增加品质变异的机会；有碍观瞻，影响作业场所士气；易产生工作场所秩序问题

5、。一、现场不良现象实施“6S”的重要性二、上述几种现象会造成浪费资金的浪费场所的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费实施“6S”的重要性1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。6S的效能实施“6S”的重要性2、提升员工归属感人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易带动改善的意愿；对自己的工作易付出爱心和耐心。6S的效能实施“6S”的重要性3、减少浪费人员的浪费减少；场地浪费减少；时间浪费减少；以及上述不良现象造成的浪

6、费减少；减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。6S的效能实施“6S”的重要性4、安全有保障工作场所宽广明亮；通道畅通；地上不会随意摆放不该放置的物品。当然安全就会有保障。6S的效能实施“6S”的重要性5、效率提升好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用寻找。效率自然会提升了。6S的效能实施“6S”的重要性6、品质有保障品质保障的基础在于做任何事都要讲究，不马虎，6S就是要去除马虎，品质就会有保障。6S的效能如何实施“6S”工厂不良现象可以通过“6S”解决1、厂区缺少规划，马路、地

7、面、走道、墙壁凹凸不平。2、车间、库房布局不合理，物品乱放；物品运送通道拐弯抹角。3、机器定位不合理，布满灰尘，缺乏保养。4、原料、半成品、成品、待修品、废品存放位置未予合理规划。如何实施“6S”二、工厂哪些现象可以通过“6S”解决5、办公场所灯光昏暗，办公用具不统一。6、办公桌上文件或文具随意放置。7、工具、夹具、量具随意放置。8、电线、管线、杂乱无章。9、工作人员精神萎靡，仪容不整。等等如何实施“6S”三、实施6S1、整理内容：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确

8、地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。21如何实施“6S”要点：首先区分现场物品哪些是需要的，哪些是不需要的；对于不需要的物品坚决清理出现场。这就要求对于车间里的各个工位、设备前后、通道左右、厂房上下。工具箱内外、车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理。达到现场无不用之物，这是树立好作风的开始。如何实施“6S”实施：主要区分必要与不要的物品，可采用以下方式区分：不能用不再使用不用废弃可能会再使用（1年内）6个月到1年左右很