IPQC制程巡检作业指导书

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1、IPQC制程巡检作业指导书1.目的:规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。2.适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。3.定义： 3.1.IPQC：即生产过程品质控制(InprocessQualityControl)，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。3.2.RoHS:  RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment（电子电气设备中限制使用某些有害物质指令）。3.3.SOP：Stand

2、ardOperationProcess的简称，即标准作业指导书。3.4.BOM：物料清单。3.5.ECN：工程变更通知单。3.6.首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为5—10PCS。4.职责：4.1.品质部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。4.2.IPQC对异常现象进行确认：4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。Ccc4.2.2.若IPQC不能立即判

3、定原因，则立即开出《品质异常联络单》并通知工程生产等相关部门。4.2.3.工程与生产等部门相关工程师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题，需IQC组长到现场协助分析，若涉及设计、软件问题，需开发项目工程师协助分析。4.2.3.1.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应及时给出纠正预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无效，责任单位重新制定改

4、善措施；直到经跟踪验证有效为止。4.3.品质异常停线的处理：4.3.1.生产线停线的时机（不合格比率以200pcs为基数）：a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时；b.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；c.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良；5.作业程序：5.1.巡检频率及方法：IPQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样5PCS进行检验；5.2.检验前准备：5.2.1.作业前IPQC需熟知和理解产品的生产工艺及流程，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检

5、测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；5.2.2.熟悉相关标准作业指导书；5.3.产品检验项目及方法：5.3.1.结构件的外观（丝印、颜色）及尺寸检验，结构料相互间的匹配检查：5.3.2.电子料的外观、尺寸及相关性能是否与BOM描述相符；1.1.1.整机的各项性能是否达到设计的要求；1.1.2.包配件外观及实配是否与BOM相符；1.2.生产作业规范监控：1.2.1.根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况；同时对首件进行确认；1.2.2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如：《设备维护保养记录表》、《静

6、电手环测试记录表》、《烙铁温度测试记录表》；1.2.3.依产品规格资料、SOP等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如工位排站、静电环使用、烙铁温度、测试仪器的参数设定等；1.2.4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分；1.2.5.监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观；1.2.6.对生产线返工状况进行全过程跟踪确认；1.2.7.监督生产线《QC测试记录表》的真实性和及时性；1.3.补充说明：1.3.1.根据以上要求，各生产线IPQC将确认结果记录于《IPQC巡检日报表》中;1.3.2.IPQC对

7、每个控制点进行的抽样为连续型抽样；1.3.3.对新产品或一些特殊的产品，本文件没有描述的重点监控的工位，则由各IPQC执行监控；2.记录：2.1.《IPQC巡检日报表》3.参考文件：3.1.《生产过程控制程序》；3.2.《不合格品控制程序》；3.3.《成品检验作业规范》；3.4.《整机检验标准》；3.5.《纠正与预防措施控制程序》；拟定：审核：批准：