焊轨车间技术培训教程

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1、焊轨车间技术培训教程钢轨的入厂验收1作业内容对钢厂到达的钢轨进行入厂验收。2引用标准TB/T2635-2004《热处理钢轨技术条件》TB/T3276-2011《高速铁路用钢轨》TB/T2344-2012《43kg/m～75kg/m钢轨订货技术条件》以上引用标准以最新文件为准。3作业条件3.1作业人员：作业人员为质检人员，且应经车间培训考试合格后方可上岗。3.2作业环境：钢轨入厂验收应在钢轨卸轨前进行验收，验收时应确保装运待检钢轨的平板处于静止状态，特殊情况可在百米存轨场进行验收。3.3使用工具：游标卡尺、1m直钢尺、200mm短

2、钢尺、塞尺、直角尺。所有量具应检定或校验合格。4作业流程及方法4.1质检工班长每日了解钢轨到达情况，确定到达钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货状态以及数量。4.2根据钢轨批次到达数量安排质检人员对入厂钢轨进行验收。4.3质检工对入厂钢轨进行抽检，抽检比例不少于5%。4.3.1检查钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货状态是否与信息相符。4.3.2抄录钢轨炉号并目视检查钢轨表面质量，表面质量包括钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等缺陷。4.3.3使用游标卡尺检查钢轨东、西两侧轨端钢轨高度、轨头宽度、轨底

3、宽度。4.3.4目测全长范围有无硬弯，使用1米直钢尺和塞尺检查钢轨东、西两侧轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直度。4.3.5使用200mm短钢尺对轨底下凹深度进行检查，使用直角尺对钢轨端面斜度进行检查。4.3.6对检查发现的不合格钢轨按照《焊轨车间不合格品管理制度》进行处置。4.4记录钢轨到达数量，所抽查钢轨的型号、牌号、炉号、钢轨高度、轨头宽度、轨底宽度、轨底下凹深度、端面斜度、轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直度。5技术标准5.1在每根钢轨一侧的轨腰上，至少每4m间隔内应轧制出下列清晰、凸起的标志，字符高20mm～28m

4、m，凸起0.5mm～1.5mm：a）生产厂标志；b）轨型；c）钢牌号；d）制造年（轧制年份末两位数）、月。5.2在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大于15m，采用热压印机（不允许冷压印）按顺序压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm～16mm，深0.5mm～1.5mm，宽1mm～1.5mm，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10°角且具有圆弧拐角：a）炉号；b)连铸流号；c）连铸坯号；d）钢轨顺序号。5.3外观平直度及允许偏差见下表1表1钢轨允许偏差及1m范围平直度要求项目型式尺寸允许

5、偏差备注速度等级＜200km/h≥200km/h钢轨高度（H）176±0.6176±0.6轨头宽度73±0.573±0.5使用游标卡尺测量轨头最宽处轨底宽度（WF）150（＋1.0，-1.5）150±1.0轨底凹入≤0.4≤0.3钢轨端面斜度0.8mm0.6mm轨端1m范围垂直向上≤0.4mm/1m≤0.3mm/1m水平方向≤0.45mm/1m≤0.4mm/1m普速轨根据1.5m尺测量换算5.4钢轨其型式尺寸及允许偏差详见附件1，钢轨平直度详见附件2。5.5表面质量5.5.1钢轨表面不应有裂纹。5.5.2钢轨走行面（即轨冠部位）

6、、轨底下表面及距轨端1m内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热轧标识除外）都应修磨掉。5.5.3在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面0.5mm；b）钢轨其它部位0.6mm。高速轨：a）钢轨走行面0.35mm；b）钢轨其它部位0.5mm。5.5.4在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大允许深度：普速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。高速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.3mm（轨底下表面不应有横

7、向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。6安全注意事项6.1进入起重作业区，应佩戴好安全帽等劳保用品。并与地面起重指挥人员做好安全互控。6.2在平板车上验收作业时应确定车辆设置好防溜铁鞋。6.3严禁在平板车上吸烟。钢轨吊运与存放1作业内容使用起重设备将到达的钢轨卸至百米存轨场进行分类摆放并标识，根据生产计划将待焊钢轨吊运至辊道线上。2引用标准运基线路〔2007〕646号《百米定尺钢轨装卸、存放规定（暂行）》以上引用标准以最新文件为准。3作业条件3.1作业人员：起重作业人员。起重作业人员需取得特种设备操作证并持证上岗，同时应经车间培

8、训考试合格后方可上岗作业。3.2设备状态：起重设备状态良好，主钩上升限位、小车走行限位、门限位、大车走行限位应有效，经过特种设备年检合格，使用时在检验有效期内。3.3作业环境：风力应不大于６级，非雷雨天气，能见度较好。存放百米钢轨的轨垛，应无明显下沉。3.4使用