钻孔灌柱桩施工工艺

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1、一、钻孔灌注桩施工工艺1、施工工艺流程定位放样埋设护筒技术复核验收孔位钻机对中就位钻进成孔泥浆外运成孔完毕一次清孔测定泥浆指标初测沉碴，起钻钢筋笼制作下设钢筋笼验收焊接质量下导管导管检验二次清孔,复测沉碴安放隔水阀商品砼商品砼灌注砼试块制作成桩清理施工资料汇总2、桩位放样桩位测量放线，应与设计提供的桩位平面图一致。并要有放线控制点（坐标、高程）放线的拨角和距离，检验校核数据，桩位（坐标、高程）及其编号，可利用设计提供的桩位图上注明各桩编号、位置和打桩顺序。桩位放样用毛竹签或钢筋打入地下、顶部高出地面2-3cm

2、，周围撒上白石灰以便查找，在水泥地坪上的桩位用红漆作标志，及时通知监理、业主复核，保证桩位的准确性。3、护筒制作及埋设护筒有确定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地下水，保护孔内水位高于施工水位，以维护孔壁及钻孔导向等作用。护筒用厚4mm的钢板卷制而成，护筒内径大于钻头直径100mm，埋设过程中护筒顶端高出地面20cm左右，并应保护孔内泥浆面高于地下水位1m以上或不低自然地坪，防止孔壁坍塌。护筒对准位置后，在四周回填粘土并分层夯实，夯填时防止护筒倾斜，护筒埋完毕后其平面偏差不得大于5cm，并在护筒上做好十字线标志，以

3、便准确恢复桩位，保证钻孔时钻头对正桩中心。4、泥浆制备和使用泥浆在造孔中的主要作用是护壁、悬浮钻碴和润滑钻头。根据我公司施工经验，本工程无须加入外备土，即可自然造浆循环使用，能满足规范要求。造孔中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率指标，其随地层条件变化情况。泥浆质量直接影响工程的进度和桩身质量，必须高度重视保证孔内有足够的泥浆量，保证各机组的泥浆质量，并有专人专职负责。泥浆池有统一安排，严禁杂乱无章，保持场地整洁，及时清理池底钻渣，确保泥浆的正常循环畅通。本工程安排36辆泥浆车。严格按照环境保护条例定点进行排放

4、，并办理有关手续。5、钻孔本工程采用GPS-10型钻机进行造孔。钻头采用腰带式三翼阶梯式空心钻头。多台钻机同时施工时，相邻钻机不宜过近，其安全距离应大于4D，以免互相干扰；在相邻刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其最少时间间隔不应少于36小时；造孔前应检查钻机顶部的起吊滑轮、转盘和桩孔中心是否位于同一铅锤线上，偏差不得大于2CM。钻机安装必须水平、稳固，开钻后进行低档位进尺，待钻叶全部进入土层1.0m以上，再进行高档位钻进。造孔过程中操作人员应经常检查钻机的平整度，保证孔斜率不超过1%，并根据不同地质条件，采用不同

5、的转速压力调节，泥浆性能进行造孔。在粘土层采用低钻压，快转速大泵量的钻进规程，在砂层钻进采用较大的密度粘度和静切力的泥浆，在碎石土层钻进宜用低档慢速优质泥浆钻进，以确保钻孔质量。本工程根据设计深度要求进行施工,成孔至设计孔深后，经由建设单位、监理公司和我公司质检人员,对深度进行检查,当确认满足设计要求后进行终孔验收,填写终孔验收合格证，方可进行下一道工序施工。6、钢筋笼制作安放所用钢筋应有出厂合格证，其质量要求符合相应的标准规定，并严格按国家有关标准及规定抽取样作力学性能试验，合格后方可使用。根据本工程钢筋材

6、料情况及起吊能力。采取分段制作，逐段拼接沉放，其接头采用焊接，长度为单面焊10d，双面焊5d。焊条采用与主体钢材强度相适应的型号，并有出厂合格证和质保单，每节钢筋的保护垫块或定位环，不得少于两组，每组不少于3个，在同一截面的圆周上对称布置。相邻组应交错放置。安装过程应垂直起吊，对正孔位置允许偏差，钢筋笼中心与桩孔中心±10mm。按设计及规范要求主筋焊接根数在同一截面（35d区域）内不得多于主筋根数的50%，两个接头的竖向间距不小于500mm，钢筋笼就位后用吊筋吊紧，以防变位。钢筋笼安装深度允许偏差±50mm，

7、钢筋笼主筋保护层允许偏差±20mm。钢筋笼制作允许偏差表项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋螺距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±507、清孔清孔应分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。清孔质量直接关系到桩基承载力，影响桩基总体质量。而根据工程实际情况，利用钻机循环换浆法。即回转钻机造孔结束后，首先利用孔内钻杆由3PN泵换浆，一面对孔底进行旋冲孔，一面排除污浆，用于换浆的泥浆必须是优质泥浆（不进尺，继续循环换浆，以减少泥浆中的含砂量和在孔

8、底的沉渣），清孔过程中应测定泥浆指标，清孔后泥浆比重应小于1.15，浇注混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂<8%。沉渣验收；孔底沉渣应符合设计要求，孔底沉渣计算的起点位置，宜以孔底锥体的1/2高度处起计，检查孔底沉渣实际孔深与测量孔深之差计算。（孔深沉淤厚度测定采用钢筋制成测头，标准水文测绳测定，测头重量不应小于1kg）。当测得沉渣厚度小于等于7cm时，清孔结束，马上组织人员3