纵切圆盘剪切边不良探讨及对策实施

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1、纵切圆盘剪切边不良探讨及对策实施摘要：介绍了冷轧厂纵切机组圆盘剪工作原理、主要功能和影响产品质量的设备问题，针对问题提出了改进措施，通过措施的实施，解决了影响产品质量的设备问题。关键词：纵切圆盘剪剪切质量、侧间隙误差一、前言对于任何一条纵切机组来讲，圆盘剪运行稳定可否，直接影响到整条机组的生产质量。冷轧厂纵切圆盘剪在使用过程中始终存在不同程度的带钢边部浪形，且有愈来愈劣的趋势。主要原因是剪刃侧间隙误差圆周方向较大，调整时依靠添加纸垫片来满足生产需要。不仅调整费时费力，而且可靠性较差，严重制约机组作业率和产品质量。二、设备原状及存在的主要问题2.

2、1圆盘剪工作原理纵切机组圆盘剪主要用于剪切带钢边部，实现带钢预定的宽度尺寸，位于机组2#侧导与1#夹送辊之间，该设备主要由传动电机、联轴器、减速机、手动离合器、刀轴系统组成。刀轴系统是整个圆盘剪的核心，其精度直接影响到整套设备的精度。主要部件是上下两根长刀轴，刀轴作为公共轴，轴上可装有至多11对的圆盘剪刃，刀轴采用三点支撑，中点定位。预定带钢宽度通过不同规格的隔离套组合实现，依靠轴端的液压螺母对刀盘进行锁紧。齿轮分配箱采用一拖二，通过减速后同步输出上下刀轴的旋转动力。圆盘剪剪刃主要工作方式有主动剪切和被动剪切，在重卷方式下，穿带过程中必须采用主

3、动剪切，离合器合上后，牵引带钢向前移动，穿带结束后离合器脱开，进行被动剪。2.2圆盘剪存在的问题a．刀盘侧间隙误差大，只能依靠纸垫片调整，实际操作比较困难，；b．纸片压缩量不稳定，刀盘侧间隙时有变化；c．刀盘重叠量左右不对称，圆周不对称，剪切后的带钢边部呈浪形，严重影响成才质量；d．剪刃容易产生积瘤，磨损太快，使用寿命短。三、技术分析：组织精干的检修队伍利用长达1周时间对纵切机组圆盘剪进行了彻底的解体检查。用百分表对装配好的圆盘剪剪刃进行检测，传动侧上下剪刃端跳分别为±0.15，±0.11，径跳分别为±0.12，±0.14。操作侧上下剪刃端跳分

4、别为±0.18，±0.13。在施加约700NM轴向力时用百分表检测刀轴轴向窜动，上刀轴轴窜0.35，下刀轴轴窜0.27。从以上检测结果可以得出整套圆盘剪加工制造精度都比较低，轴承选型和刀轴定位方式不当，更为严重的是圆盘剪的刀轴定位端面，用百分表检查跳动值达到0.15mm以上，这种情况直接导致装配质量不高。当前国产圆盘剪通行的技术指标为：间隙合理（0.01-0.02mm），刀轴端面跳动小于等于0.03mm，重叠量误差小于等于0.10mm。四、改进方案：4.1解决刀轴本身的轴线位移，根据轴承的使用情况重新设计加工新的定距环，以前刀轴中间的双列圆锥辊

5、子轴承3053728是定位轴承，其定位精度完全依赖轴承精度，因此此次专门对轴承进行检测，将中间隔离环进行磨床修磨，修磨后轴承精度达到0.02~0.05mm。消除支撑轴承本身的游隙，才可以确保刀轴本身的轴线窜动值小于等于0.02mm。不依赖于轴承本身的装配精度。4.2采用手工修复刀轴定位端面，修磨时先单独大致修复刀轴后采用在线精修磨，主要是这样才能尽可能的消除齿轮分配箱中轴承、齿轮、升降导向滑块、刀轴变形等的装配误差。要求修复后刀轴定位端面的轴向跳动小于等于0.03mm，这时的修复顺序不能颠倒，否则效果不好。4.3通过多次反复试验，我们得出结论为

6、了使剪切后的带钢平直，必须要将上下刀盘键槽的安装轴线位置稍微错开，且方向必须正确。所以要求在装配刀轴时必须考虑到上下刀轴导向键的位置，否则就会出现刀盘重叠量左右不对称，圆周不对称，原因是刀盘内孔直径与刀轴外径配合间隙不合理。间隙过小，操作人员装配困难，过大又会出现刀盘刀轴不同心。4.4刀轴轴承箱采用滑块定位，此处存在较大间隙，经过检测为0.20~0.25mm，采用添加紫铜垫片对此间隙进行填充。将滑块的间隙控制在0.01~0.02mm，避免刀轴在剪切受力后出现窜动，导致间隙变化。五、改进方案实施：5.1因为生产现场没有这么大的工装或者合适的装配平

7、台，我们在现场用3个液压千斤顶通过拉线吊线模拟找出一个水平平面后，用0.02mm/m框式水平仪首先确定了圆盘剪机身的水平度，误差不大于0.04mm/m。5.2装配上下刀轴的轴上零部件，此时需要重点控制定位轴承的游隙，将轴承预先施压700NM，用塞尺检测轴承的游隙如果大于0.05mm则对中间隔环进行精磨，使轴承游隙必须达到0.05mm以内，然后对轴承进行加热安装，安装是不得直接锤击轴承内外圈。5.3利用两个3吨的手拉葫芦吊起装配调整好的下刀轴，调整葫芦尽量使刀轴处于水平状态，然后将其安装在齿轮分配箱内，用0.02mm/m框式水平仪确定下刀轴的水平

8、度，误差不大于0.04mm/m。水平度调整完成后用0.02mm塞尺检测导向滑块的间隙值，并用铜垫片进行调整，调整后的间隙值控制在0.02mm以内。5.