化工行业安全事故案例分析

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1、事故案例分析大连再遭化工之痛事故频发大连再遭“化工之痛”：中石油大连化工事故频发8月29日上午10时零6分，位于大连市甘井子区的中石油大连石化分公司（以下简称“大连石化”）875号柴油罐突然发生着火事故，中石油集团官网发布的消息显示，罐内储存柴油约800吨，此外，事故罐区内还有三台油罐存有柴油。据现场知情人士称，事故原因可能源于工作人员操作失误.公安部已调集65台消防车、组织296名消防官兵全力救援。2月23无锡化工厂事故精细化工厂事故河南洛阳偃师市化工厂爆炸事故图片抑制频发事故出台的一些政策和法规针对目前的安全形式，国家、地方出台了一些政策法规：1、国家确定2008年

2、为“隐患治理”年，同时出台了《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（总局令第16号），加大隐患排查和治理工作力度。对发现的重大隐患，建立挂牌督办制度，明确政府、部门和企业的责任，切实做到思想认识要到位、组织领导要有力、岗位责任要落实、责任追究要严格、宣传教育要深入。对不具备安全生产条件的企业，提请当地政府予以关闭。继续深化小化工企业和化工园区的清理整顿，通过清理整顿，淘汰一批不具备安全生产条件、污染重、能耗高的小化工，促进化工企业安全生产形势稳定好转；抑制频发事故出台的一些政策和法规2、严格执行《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号）3、进一步加强和完善危

3、险化学品事故统计工作。从今年开始，要全面统计危险化学品生产、经营、储存、使用、运输和废弃6环节的事故情况，弄清全口径危险化学品事故底数，为科学制定危险化学品事故控制考核指标提供依据4、《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安全监管总局令第8令5、《国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见》（安监总危化〔2007〕121号）等法6、山东省早在2005年颁发了《山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法》（第117号）和2006年制定了《山东省井工开采非煤矿山、烟花爆竹、危险化学品生产经营单位重特大生产安全事故隐患认定办法（试行）

4、》（鲁安监发〔2006〕84号）化工企业发生事故的主要原因一、生产工艺本身具有危险性化工生产处于高温高压、连续反应状态。所使用的原料和生产过程中的中间产品以及最终产品，如半水煤气、变换气、精炼气、合成气、液氨、甲醇、甲醛、乙醛、甲酸、硫磺、甲铵液、硫酸、氢气、氯气、氯化氢、乙炔、氯乙烯、氢氧化钠等都具有易燃易爆、有毒有害、有的还具有强腐蚀性，复杂的工艺流程，高度连续性等特点，对安全生产构成十分不利的因素。因而应针对性采取措施实现安全稳定生产。二、发展过快、未按要求进行设计建设近几十年来，化工企业得到迅速发展，化工企业增长速度太快。造成物质、原料、材料供不应求，仓足拼凑

5、投产，留下隐患。不少的企业在进行扩建改造中，不按“三同时”要求，没有充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。三、企业管理不善，安全生产无保障化工生产特点决定了车间之间、岗位之间，必须有统一指挥，密切配合，因而对企业管理提出较高的要求。但是由于“安全第一，预防为主”思想没有真正牢固树立，还存在着“重生产，轻安全”的错误观念，不能正确处理安全与生产的关系。安全生产得不到保证。化工企业发生事故的主要原因四、设备技术状况差，失修严重化工企业设备多，管线复杂，加之在生产过程中忽视对设备安全管理，使设备超期股役，日趋老化，对安全生产构成重大威胁。五、员工素质差，违章违纪现象严

6、重企业的安全生产，关键在于企业各级领导是否自觉遵章守纪，重视安全。大量事实证明：不少领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按“五同时”要求去做，酿成事故。工人素质差也是其主要原因之一。主要表现：缺乏应有的化工知识和安全知识，违章违纪现象严重，增加了生产过程中不安全因素。六、组织制度不落实由于企业领导干部对安全生产认识不足，安全组织上未落到实处，导致事故发生频率增高。其主要表现：a、安全网络未健立；b、安全机构未设立或运转未设立或运转不灵；c、各部门、各类人员安全责任制未落实；d、生产操作岗位安全规程不完善。生产工艺过程存在的不安全因素引发的事故案例3.16炼油厂

7、联合装置车间着火事故【事故经过】2007年3月16日5时，联合装置车间，P017、P018、P016等区域已出现火焰。值班人员立即安排室内人员报火警、报厂调度台，并与常减压岗位人员一起进行熄火、停泵、投用水幕、蒸汽等紧急停工处理措施，同时安排催化、焦化降量循环。因P017、P018、P016等区域无法靠近，现场停泵关阀的步骤无法实现，两名职工随即联系电气分厂调度从开闭所进行停电停泵。【事故经过】消防队接到火警后，迅速赶到火场，并在岗位人员的配合下，对P017、P018、P016区域和减顶空气冷却器区域进行重点扑救，同时对常顶油气分离罐V0