机械设计制造基础第二章 练习题与答案

《机械设计制造基础第二章 练习题与答案》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第二章练习题1.填空题1-1直角自由切削，是指没有参加切削，并且刃倾角的切削方式。1-2在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm。切削速度因此可以近似视为一个平面，称为剪切面。，宽度愈小，1-3靠前刀面处的变形区域称为变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。1-4在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为变形区。1-5从形态上看，切屑可以分为带状切屑、、和崩碎切屑四种类型。1-6在形成挤裂切

2、屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到。1-7在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到。1-8经过塑性变形后形成的切屑，其厚度hch通常都要工件上切削层的厚度hD，而切屑长度Lch通常切削层长度Lc。1-9切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用系数精确些。1-10相对滑移是根据纯剪切变形推出的，所以它主要反映形系数则反映切屑变形的综合结果，特别是包含有的大小来衡量变形程度要比变形变形区的变形情况，而变变形区变形的影响。1-11切屑与前刀面的摩

3、擦与一般金属接触面间的摩擦不同，因为切屑与前刀面之间的压力很大（可达1.96～2.94GPa以上），再加上几百度的高温，致使切屑底面与前刀面发生现象。1-12在粘结情况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的。1-13根据摩擦情况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即和滑动区。1-14切屑与前刀面粘结区的摩擦是变形区变形的重要成因。1-15硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以为主。1-16磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的，通常有较大的负（

4、－60°～－85°）和刃口楔角（80°～145°），以及较大的半径。1-17砂轮磨粒切削刃的排列（刃距、高低）是分布的，且随着砂轮的磨损不断变化。1-18切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的。1-19由于切削变形复杂，用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大，故在实际生产中常用经验公式计算切削力的大小。1-20切削热的直接来源是切削层的变形以及切屑与刀具、工件与刀具之间的三个变形区是产生切削热的三个热源区。

5、，因而1-21在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在前刀面上处。1-22切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区，位于靠近刀尖的域内。的小区1-23目前比较成熟的测量切削温度的方法有自然热电偶法、热电偶法和红外测温法。1-24利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的，红外测温法可测刀具及切屑侧面。1-25工件平均温度指磨削热传入工件而引起的，它影响工件的形状和尺寸精度。1-26积屑瘤是在1-27积屑瘤是切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。1-28残余应力

6、是在未施加任何外力作用的情况下，在材料内部保持1-29刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和而存在的应力。磨损。1-30刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两种形式：和卷刃。1-31一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBB），称为者叫做磨损限度。，或1-32形成刀具磨损的原因非常复杂，它既有磨损，又有、化学作用的磨损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。1-33刀具使用寿命是指刀具从开始切削至达到为止所使用的切削时间，用T表示。1

7、-34切削用量优化模型的目标函数视优化目标不同，可以有多种形式，常见的有以下几种：按最高生产率标准评定的目标函数，按准评定的目标函数。2.判断题标准评定的目标函数和按最大利润率标2-12-22-32-4在一般速度范围内，第Ⅰ变形区的宽度仅为0.02～0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因。由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区，因而切削变形的大小，主要由第Ⅰ变形区来衡量。2-5在形成挤裂切屑的条件下，

8、若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。2-6在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到带状切屑。2-7切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。2-8切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同，如挤裂切