产品的追溯流程

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1、产品的追溯流程1、目地通过对产品进行标识和控制，确保要需要对产品质量形成过程时实施追。2、范围适用于来料、制成品、成品的标识追溯控制。3、职责与权根3.1QC部：负责产品标识使用的制定以及质量异常的追溯归口部门。3.2生产部：实施对库房来料、成品的标识以及生产过种中半成品、成品的标识，并对标误解使用进行管理和监控。3.3跟单部：依据客户反馈的内容，组织进行核查产品标识以及产品的相关记录，进行原因的追溯并向相关部门进行反馈。3.4相关部门：发生不符合事项时，控照《产品的标识和可追溯性程序》进行，实施纠正、预防措施。4、定义标识：物质的标志和标签具

2、有唯一性，以确保在需要追回或进行特别检验时能够识别出具体的产品的情况。5、工作程序5.1来料的标识来料入厂后由原材料检验员依据相应的程序进进行检验，根据检结果给出判定意见，按下列规定动作依次进行标识。5.1.1来料检验合格的，填写相应的采购产品检验报告给仓库办理入库手续，按照回货的清单填写来料标签。35.1.1.1对来料要求供应商提供详细的物料资金料，内容包括：内附产品的出厂检验报告、产品的批号、每个产品的编号；装箱需要注明内装物料的生产批号、产品的编号、生产日期。5.1.1.2仓库根据检验报告填写来料标识单，对应张贴到相应的物料醒目的地方。5

3、.1.2来料检验不合格的，放置不合格区域等待进一步的处理意见。5.1.3来料需要紧急特采使用，在料标识单标注“特采”字样。5.1.4为了更有效的便于追溯，实行物料“先进先出”原则。5.2物料标识的核对。5.2.1生产车间开具领料单领取相应的物料，特料聘为时发一张相应的来料标识单，填写相应在的物料情况。5.2.2过程检验员对上线的物料进行标识单内容核对，内容填写完整、清楚、准确，方可投入生产线使用。5.3成品标识：成品检验员在进行出货前检验时，首先需要核对流程单上的内容是否填写完整、正确，再核对是否与合同订单要求的一致。6、当产品发生不合格需要进

4、行追溯，以生产流程单为线索进行追溯，追溯的路线是：出厂成品—出厂检验报告——来料标识单——物料检验报告。7、本厂生产的产品的标识和可追溯性。7.1批次管理：本天长让产品以每天生产为单位批次进行编号管理，批号的规定办法为：产品名称+月+日+序列号。7.2设计相应的“流程单”贯穿整个生产过程，流程单需要标注的内容：产品型号、生产日期、产品批号、工序操作者、数量、检验装态、流程单后附相应的“来料标识单”。37.3产品转入下一道工序，相应的流程单随同产品一起移动。3