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1、1、缺胶发生原因及对策：A、原因：成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出(又称充填不足或短射)量不足。定义：冲填不足（SHOTSHORT）是熔融塑料对策：更换机台未完全流遍成型空间（模穴）的各个角落之B、原因：喷嘴射出品径太小，冷料阻塞。现象对策：加大喷嘴射出口尺寸，以3.5OZ（80-90TONS）射出喷嘴口径应为2-2.2m/mC、原因：流道设计不良时，塑料流动阻力大。对策：修改流道尺寸以符合实际需要。D、原因：塑料熔化不均匀，造成射出压力降遇所致。对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混合均匀。E、原因：流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阴碍塑料之正常流动充满模穴。
2、对策：增加冷料井储存空间或打多段射出，移开冷料头使塑料充填顺畅。F、原因：模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度。缺胶G、原因：模具排气不良时，空气无法排除。对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口堵塞现象，应定期清除之卡勾缺料2、毛边发生原因及对策：A、原因：模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料(又称批锋)由此流出。定义：无对策：调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至最大则换机台（更大型）B、原因：模具未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。对策：调整足射座顶力。C、原因：模具导锁磨损，分模面偏移或模具
3、安装板受损，导杆（大柱）强度不足发生弯曲时。对策：1、更换模具销；2、模具安装板整修；3、模具重量超重应更换较大机台成型。D、原因：异物附着模面时。对策：清除模面异物E、原因：成型品投影面过大或树脂温度太高。对策：更换较大机台，降低塑料温度。毛边毛边发生原因及对策：3、收缩下陷A、原因：射出压低的场合(又称缩水)对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷,最好是提高射出压。定义：成型品表面产生凹陷的现象,这是体B、原因：射出压保持时间短的场合。绩收缩所致,通常见于肉厚部分,肋或凸出的对策：射出压保持时间短,则无法弥补树脂的热收缩量,另外也容易背面，直接浇口肉厚不均的部分。造成回流
4、(BACKFLOW)而发生压缩不完全,因此延长射出保持时间。C、原因：射出速度过慢、过快的场合。对策：太慢的话,固化即刻开始,压力传达不足,因此需加快射出速度,另外太快的话,仅能填充少量,所以要减缓射出速度，增加计量。D、原因：射出量少的场合。对策：树脂压缩小,需增加射出量。E、原因：树脂温度高,模温高的场合。对策：冷却速度慢,收缩完全而产生下陷,因此最好降树脂温度及模温F、原因：横浇道、进浇道口狭小的场合。对策：横浇道、进浇道口狭小的话，压力损失增大，树脂压力降低，则压缩不完全，大部加大浇口而模浇道维持原状，但长的模浇加强筋位处为易缩水道压力损失是进浇口的倍数，因此不仅考虑进浇口，
5、对横浇道也不可遗忘,太大的模浇道将会浪费材料,因此不可随便加大。G、原因：有肉厚部与宽产加强肋的场合。对策：普通加强肋应控制在壁厚的0.5~0.8倍以内，距离进浇口远的位置可容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小加强肋的肉厚；另外，为了缩小与周围的热收缩差，由周边部加强肋根部渐渐增加肉厚。H、原因：模具冷却不适当的场合。对策：模具冷却不适当的场合使热收缩不均一,因此厚肉部与加强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却缩水4、熔合线发生原因及对策：发生原因：(又称夹水纹,接合线)A、原因：成型品形状（模具构造）所致材料的流动的方式；定义：熔合线(WeldLine)是熔融材料二道B、原因：熔合材
6、料的流动性不良；或二道以上合流的部分所形成的细线C、原因：熔融材料合流处卷入空气、挥发物或脱模剂等异物。熔合线出现的情形：A、原因：树脂温度与模温低的场合。对策：树脂温度与模温低，则树脂的流动性恶化，因此需提高树脂温度与模温，增强树脂的流动性，提高融合时的树脂温度。B、原因：射出压低的场合。对策：射出压低则树脂的流动性恶化，必需提高射出压力。C、原因：射出速度慢的场合。对策：射出速度慢则树脂的流入速度慢，降低了融合时的温度，需增高射出速度。D、原因：浇道、浇口过小的场合对策：浇道、浇品过小则流动阻力大，使流动性恶化，需增大横浇口进浇口。熔合线E、原因：由进浇口到结合部的距离长的场合。
7、对策：距离长则树脂温度大幅度降低，需追加进浇口，变更位置。F、原因：排气不良的场合。对策：汇集于融合部的空气、挥发物、水分、脱模剂等影响树脂的融合，需设置排气梢、排气沟或利用顶出梢排气或设置树脂的滞留区，并需清除模具、干燥树脂。G、原因：进浇口的位置与数量不适当。对策：可能的话尽量减少分流，进浇口位置需设于结合线不显眼位置与施加力量的地方。熔合线10、白斑发生原因及对策：定义：无原因:物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期
