项目八 盘类零件的工艺工装制订

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1、项目八盘类零件的工艺工装制订1、盘类零件的技术要求主要有哪些？其有哪些结构特点？答：盘类零件的内孔和一个端面是该类零件安装于轴上的装配基准，设计时大多以内孔和端面为设计基准来标注尺寸和各项技术要求。所以孔的精度要求较高，而盘件的外圆精度要求较低。根据工作特点和作用条件，如齿轮其外圆的精度则要相应提高。盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。孔的表面粗糙度值一般为Ra1.6～0.8μm，端面作为零件的装配基准，其表面粗糙度值一般为Ra1.6～3.2μm。盘类零件一般是回转体，其结构特点是径向尺寸

2、较大，轴向尺寸相对较小；主要几何构成表面有孔、外圆、端面和沟槽等；其中孔和一个端面常常是加工、检验和装配的基准。2、盘类零件在选择定位基准时常有什么原则？答：盘类零件选择定位基准时常常采用：一是以端面为主作为加工中的主要定位基准面；二是以内孔为主，辅以端面的配合；三是以外圆为主，辅以端面的配合；3、加工中如何保证盘类零件内孔与外圆的同轴度、孔轴线与其端面垂直度要求？答：（1）以外圆或端面为定位基准进行装夹。在三爪自定心卡盘上采用软卡爪装夹已加工好的外圆。这样加工出来的端面与轴垂直度及两端面平行度都较高。（2）以内孔和端面为定位基准进行装夹。以内孔为基准在专用芯轴上定位，可保证孔

3、端面与轴线的垂直度。（3）一次装夹中完成主要表面的加工。工件在一次装夹中车出所有主要表面，能保证很高的外圆与孔的同轴度及孔轴线与端面的垂直度。4、盘类零件各表面间相互位置精度如何检测？答：外圆对内孔的跳动可用心轴方法进行测量：在轴承套内孔中装入无间隙心轴，用心轴的轴线来模拟内孔轴线，把心轴用两顶尖或V型块支承，然后用指示表测量外径相对旋转轴线的跳动。端面对内孔轴线的垂直度测量方法：一般方法为在平板上，轴承套装入导向块内，用百分表打端面。5、齿轮常用的材料及相应的热处理有哪些？答：对于低速、轻载或中载的普通精度齿轮可选用中碳钢（45#）进行调质或表面淬火；对于高速载荷较大、精度较

4、高的齿轮，可选用中碳合金钢（40Cr）进行调质处理或表面淬火；对于既要耐磨又承受冲击的高速中载或具有冲击的齿轮，可选用渗碳钢（20Cr,20CrMnTi），渗碳后淬火；对于高速传动的齿轮，可选用氮化钢（38CrMoAlA）经氮化处理后，其比渗碳钢具有更高的耐磨性和耐蚀性；对于轻载的传动齿轮，可选用铸铁或其它非金属材料。6、齿轮齿坯加工工艺方案与生产类型有什么关系？答：齿坯加工方案选择主要与齿轮的轮体结构、技术要求及生产类型有关：对于大批大量加工中等尺寸齿坯时采用“钻—拉—多刀车”的工艺方案：以毛坯外圆及端面定位钻孔，以端面支承进行拉孔，以孔定位加工外圆。中批生产齿坯时，常采用“

5、车—拉—车”的工艺方案：以外圆定位车内孔，以端面支承定位拉内孔或花键孔，以内孔定位精车外圆及端面。单件小批生产齿坯时，为保证相互间的位置精度，应将内孔和基准端面的精加工在一次安装内完成。7、滚切齿轮时产生齿轮径向误差的主要原因有哪些？答：主要原因有：1、调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合；2、齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边；3、基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。8、滚齿加工具有哪些特点？主要用于哪些场合？答：滚齿加工采用展成原理，适应性好，解决了成形法铣齿时齿轮铣刀数量多的问题，并解决了由于刀号分组而产生的加工齿形误差和间断分度造成的齿距

6、误差，精度比铣齿加工高；滚齿加工是连续分度，连续切削，无空行程损失，加工生产率高。由于滚刀结构的限制，容屑槽数量有限，滚刀每转切削的刀齿数有限，加工齿面的表面粗糙度大于插齿加工。主要用于直齿、斜齿圆柱齿轮、蜗轮的加工，不能加工多联齿轮。9、齿形加工精基准选择有哪些方案？各有什么特点？对齿坯加工的要求有何不同？齿轮淬火前精基准的加工与淬火后精基准的修正通常采用什么方法？答：轴类齿轮一般选择项尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位，盘套类齿轮的齿形加工常采用以下两种定位方案：1）、内孔和端面定位；符合“基准重合”原则，需严格控制内孔的加工精度。2）、外圆和端面定位

7、；以齿坯外圆来找正齿坯内孔的中心位置，要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。淬火前的齿轮精基准修正常采用推孔，而淬火后常采用磨孔来进行精基准的修正。10、加工模数m=3mm的直齿圆柱齿轮，齿数z1=26,z2=34，试选择盘形齿轮铣刀的刀号。在相同的切削条件下，哪个齿轮的加工精度高？为什么？答：选择刀号为5的盘形铣刀。其加工的齿数范围为26—34。在相同的切削条件下，加工齿数为26的齿轮的精度较高，因为在同一刀号中齿轮铣刀的刀齿形状是按加工齿数范围中最少齿数的齿形设计，所以在加工该范围内其它齿数