《专题研究》PPT课件(I)

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1、如何降低定时器的不良率研究者：沈国伟学号：5043公　司：浙江恒达高电器有限公司研究期间：2005年3月至6月辅导机构：健峰管理技术培训学校1一：研究动机由于定时器的不良率偏高，造成产品成本增加且延误交货期，造成客户抱怨。研究题目：如何降低定时器的不良率2二：选题理由定时器不良已造成内部失败成本提高影响了交期造成顾客抱怨影响质量目标的达成率目标值3三：流程概要上线铆接装机芯焊接总装听噪音老化量安规测功能打螺丝返修返修返修返修4定时器不良查检表（计数值）日期3.233.243.253.263.273.28合计安规不良252523252422144走时不准192019181819113通断

2、不良108787848噪音65668738其他53453222合计656159626058365查检数8008008008008008004800不良率（％）8.137.637.387.757.57.257.6四：现状把握项目51.查检人：沈国伟2.查检期间：2005年3月23日－3月28日3.查检周期：每天4.查检时间：7:30～11:0012:00～16:305.查检方式：全检6.查检数：8007.记录方式：正（数字）8.判定方式：定时器验收标准书安规不符40±3走时不准小于±10分钟/天通断不良通断试验噪音限度样本6统计表项目不良数不良率（％）累计不良率（％）影响度（％）累计影响

3、度（％）A安规不符1443339.4539.45B走时不准1132.355.3530.9670.41C通断不良4816.3513.1583.56D噪音380.797.1410.4193.97E其他220.467.66.03100合计3657.6100五、柏拉图分析总查检数48007结论：1.根据柏拉图分析累计影响度70.41％的前2项为：A安规不符B走时不准2.因此要针对A安规不符B走时不准作原因分析，再下对策柏拉图定时器不良率（%）A安规不符B走时不准C通断不良D噪音E其他累计影响度％100％70.41％7.6765432108六、特性要因分析为何安规不符多方法材料人无作业标准机器A

4、夹具松动紧固螺丝松动未作总检未按规定检定治具不良设计不良未按标准操作工作责任心不够无考核制度铆接不良没有培训未做首件确认导电杆不良漏检没有考核9为何走时不准多方法材料人结论：通过特性要因分析，造成安规不符，走时不准的有以下几点A1冶具未按规定检定A2铆接未作首件确认B1部分插座接触不良B2未按标准老化机器B缺少培训未作总检部分插座接触不良走时测试仪不良无作业标准未按标准老化工作责任心不强缺少考核制度无作业标准装配不良缺少培训新进员工多缺润滑油马达不良进料检验漏检无检验标准10七、（计量值）定时器安规之探讨(规格：40±3)履历：查检人：沈国伟测定工具：游标卡尺查检期间：3.23～4.0

5、1查检数：5个检查周期：1次/天　　　　　　　记录方式：数字查检时间：7：30～11：0012：30～16：30测定值3/233/243/253/263/273/283/293/303/314/1X142414237453845434240X242464139454241423745X34542394043384534240X436444040454143424238X546424441444242484136X42.24341.239.444.440.243.243.640.839.8R10554244659数据表单位：m/m11八、直方图解析(规格：40±3m/m)12组号组界中心

6、值次数135.5～37.536.54237.5～39.538.55339.5～41.540.511441.5～43.542.517543.5～45.544.510645.5～47.546.52747.5～49.548.517.次数分配表35.537.539.541.543.545.547.549.5SL=37Su=4320151050XσCpCaCPKP1P2P41.782.710.3759%0.1532.64%3.92%36.56%13结论（1）分配的形状左右对称（2）与规格比较平均值偏高变异大，大部分超出，规格上限及下限故应提高制程精密度，减少变异，调整平均数移向规格中心14九、管

7、制图解析15UCL(44.91)CL(41.78)LCL(38.65)X管制图R管制图UCL(11.39)CL(5.4)LCL(0)4544434241403938121086420结论：由X－R管制图可知所有总在管制界限内，且随机跳动，故判定制程在管制状态。16VMTA专题改善2005年3月28日改善对策实施计划不良项目要因细分对策提出检讨提案人实施计划效果费用可行性期间得分顺位试行日期负责人A为何安规不符多A1未按规定检定1.修订冶具检定标