聚合硫酸铁专用喷雾干燥塔烘干机 专业厂家

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1、项目描述：聚合硫酸铁（PFS）也称碱式硫酸铁。它是一种无毒无害性能优异的无机高分子絮凝剂，在水溶液中存在多种络离子，它们以羟基作为架桥形成多核络离子，从而形成较大的无机高分子化合物。与其他絮凝剂相比，PFS具有生产成本低、用量少，使用酸度范围广，除杂率高、矾花沉降快等特点；中和悬浮颗粒物电荷的能力强，比表面积大、吸附能力强，能很好地去除水中悬浮物、有机物以及重金属离子等杂质，且脱色、除臭、破乳及污泥脱水等功能强，广泛应用于工业废水、城市污水等的净化处理。LPG系列高速离心喷雾干燥机（聚合硫酸铁专用喷雾干燥塔，聚合硫酸铁烘干机

2、，聚合硫酸铁干燥机）一、聚合硫酸铁的制备：1.1        直接氧化法1.1.1         双氧水为氧化剂在常温常压下，以双氧水为氧化剂，硫酸亚铁为原料制得PFS，其稳定性好，品质高。双氧水法生产设备简单，可在常温常压下反应，不会引入其他杂质离子，制得的PFS杂质含量少，稳定性高。缺点是反应时间长，双氧水在有光或痕量金属离子存在时易被催化分解，成本较高。1.1.2     氯酸钾氧化法以硫酸亚铁为原料，通过氯酸钾氧化、水解、聚合制得PFS，用于处理水洗废水脱色率达92.44%，COD 去除率达74.55%。以硫铁矿

3、烧渣为原料，以次氯酸钠为氧化剂制备PFS，由于原料中的三价铁含量较高，节约了氧化剂的用量，降低了成本，并能调节产品的盐基度。但是由于产品中残留有较高浓度的氯离子和氯酸根，且烧渣成分复杂，所以不适于饮用水的处理。硫酸亚铁为原料，以氯酸钾为氧化剂，在常温的情况下制备PFS，其反应时间在2h左右，相对双氧水而言，氯酸钾的价格相对较低且多数情况下不需加热，降低了能耗。缺点在于生产过程中引入了大量的Cl-和K+等，将影响产品质量最终需要分离除去，且氧化剂用量大，使成本有所提高。1.2  催化氧化法1.2.1  亚硝酸钠催化氧化以亚硝酸

4、钠为催化剂，用空气或氧气氧化硫酸亚铁，制得品质稳定的PFS，反应中加入NaI大大提高了反应速率，减少了催化剂用量。结果表明催化剂加入量4.0%~6.0%，硫酸与硫酸亚铁的物质的量比为0.31~0.37，反应温度55℃，助催化剂与催化剂的质量比为0.04~0.17 为最佳工艺条件。用亚硝酸钠催化氧化合成PFS，研究了反应温度、时间、总铁/总酸根和亚硝酸钠量对合成的影响；实验结果表明在反应温度为55℃，按硫铁比=1.40:1，亚硝酸钠（10%）量7ml，硫酸亚铁量为80g，反应时间为3.5h时是最佳合成条件。有研究者研制了一种利

5、用氮氧化物催化机理生产PFS 的装置。将氮氧化物与酸性硫酸亚铁溶液通过喷射器分散在填充氧气的循环管内，使气液充分接触，以提高反应速率。1.2.2   硝酸催化氧化以硫酸亚铁为原料，硝酸为催化剂，通入空气氧化制备PFS。实验表明：硫铁比为1.35~1.40为较适合的投料比例；硝酸投加量约为硫酸亚铁投料量的4%，反应温度为60~90℃，搅拌速度为400~600r/min，反应时间4h。产品对活性大红溶液的净水处理结果较为满意，脱色率98.8%，COD去除率为92%。在120℃下、高压反应釜中以硝酸为催化剂制备了PFS，并考察了温

6、度、压力、催化剂、H2SO4用量等因素对反应速率和产品质量的影响。研究表明最佳温度为120℃、压力为0.2~0.3MPa、催化剂质量分数为2.0%、硫酸浓度为0.75~0.78mol/L。1.3  微生物催化氧化利用微生物在酸性条件下催化氧化硫酸亚铁，其所制备的聚合铁全铁浓度可达100kg/m3左右，是目前使用生物催化法生产聚合铁所得的最高浓度。研究表明，硫铁比为1.3，pH为1.4的改性BPFS有效成分含量高，除浊率达90%以上。以氧化亚铁硫杆菌和氧化亚铁钩端螺旋菌混合菌种为催化剂，催化氧化FeSO4，并分别研究了曝气量、

7、初始pH值、初始Fe2+浓度对氧化速率的影响。结果表明，当曝气量为1.5L/min，pH为2.0，起始Fe2+为20mg/L时Fe2+ 的氧化速率最快。当BPFS添加量为8mg/L时，浊度去除率达90%，总有机碳去除率达64%。聚合硫酸铁专用喷雾干燥塔，聚合硫酸铁烘干机，聚合硫酸铁干燥机产品介绍：　　喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中最广泛应用的工艺。最适用于从溶液、乳液、悬浮液和糊状液体原料中生成粉状、颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状必须符合精确的标准时，喷雾干燥是一道十分理想的

8、工艺。聚合硫酸铁专用喷雾干燥塔，聚合硫酸铁烘干机，聚合硫酸铁干燥机工作原理：　　空气经过滤和加热，进入干燥器顶部空气分配器，热空气呈螺旋状均匀地进入干燥室。料液经塔体顶部的高速离心雾化器，(旋转)喷雾成极细微的雾状液珠，与热空气并流接触在极短的时间内可干燥为成品。成品连续地由干燥塔底部和旋