冷速和变形对700mpa超级钢组织和性能的影响

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1、第2卷第1期材料与冶金学报Vol12No112003年3月JournalofMaterialsandMetallurgyMarch2003①冷速和变形对700MPa超级钢组织和性能的影响1,211132林清华,漆世泽,王佳夫,杜林秀,张坯军,陆建生(11东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室,辽宁沈阳110004;21昆明理工大学材料与冶金工程学院,云南昆明650093;31上海宝山钢铁集团公司,上海201900)摘要:采用Gleeble1500热模拟实验机及Instron试验机研究并分析了700MPa超

2、级钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线)及冷却和变形工艺对实验钢性能的影响。结果表明,热变形显著加速钢的相变过程,随着冷却速度的提高,钢的抗拉强度提高,屈服强度降低.关键词:冷却速度;超级钢;CCT曲线中图分类号:TG14211文献标识码:A文章编号:167126620(2003)0120055204Effectofcoolingratesanddeformationonmicrostructureandmechanicalpropertiesof700MPasupersteel1,211LINQing2hua,

3、QIShi2ze,WANGJia2fu,132DULin2xiu,ZHANGPi2jun,LUJian2sheng(11TheStateKeyLaboratoryofRollingTechnologyandAutomation,NortheasternUniversity,Shenyang110004,China;21MaterialsandMetallurgyInstitute,KunmingUniversityofScienceandTechnology,Kunming650093,China;31Sha

4、nghaiBaosteelGroupCorp.Shanghai201900,China)Abstract:CCTcurvesandeffectofcoolingratesanddeformationonpropertiesofa700MPasupersteelwerestudiedbyusinghotsimulator(Gleeble1500)andInstrontestingmachine.Theresultsshowedthatthetransformationofthesteelwasaccelerat

5、edbyhotdeformation,itwasalsoshownthattensilestrengthincreased,andtheyieldstrengthdecreasedwiththeincreaseofcoolingratesinthesupersteel.Keywords:coolingrate;supersteel;CCTcurves20世纪70年代发展起来的控制轧制技术是际生产提供理论依据.以奥氏体再结晶和未再结晶区变形为基础,配合控制冷却工艺,获得细小的铁素体晶粒.在钢中获1实验材料与方法

6、得超细晶的主要方法是:在奥氏体未再结晶区进行大变形,增加晶体缺陷,提高铁素体的形核率;实验所用的700MPa级合金钢为宝钢小熔炉在轧后加速冷却,细化铁素体晶粒,从而提高产品冶炼并铸锭,其化学成分如表1所示.[1]的强度和韧性.111CCT曲线的测定冷却速度是决定铁素体晶粒形核和长大的一铸锭经锻造后加工成D=8mm,L=15mm圆个重要因素.冷却速度增加,过冷度增大,形核驱柱试样,在Gleeble-1500热模拟实验机上应用热动力增强,铁素体形核位置和形核率增加,使晶粒膨胀法测定了钢的热膨胀曲线,结合金相法绘制

7、细化.本文以热模拟实验和热轧实验为基础研究了CCT曲线.实验方法如下:了冷却速度和变形对700MPa级超级钢的组织和(1)将试样加热到1200℃,保温4min后以-1性能的影响.为屈服强度在700MPa级超级钢的实10℃·s的冷却速度冷却到900℃,保温20s后分①收稿日期:2002212202.基金项目:国家重点基础研究发展计划“973”(G1998061509)及辽宁省自然科学基金项目(No.2001101021).作者简介:林清华(1970—),女,工程师,硕士研究生1©1994-2010ChinaAc

8、ademicJournalElectronicPublishingHouse.Allrightsreserved.http://www.cnki.net56材料与冶金学报第2卷-1分别以011、015、1、5、10、20℃·s的速度冷却到室温,冷却速度冷却到室温,记录冷却过程中的热膨胀曲记录冷却过程中的热膨胀曲线,进行静态CCT曲线线,进行动态CCT曲线测定;测定;将实验所得的试样沿轴向剖开,经过研

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