自动插件机用机插工艺规范

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1、自动插件机用机插工艺规范为进一步提高机插率，达到提效的目的，重新修订了自动插件机用机插工艺规范，自动插件机用机插工艺规范是根据公司已有机插设备的技术规格书拟制的基本技术要求，是专业排版、工艺、质量、认定等部门必须的技术规范，随着技术的更新换代，本规范会出现遗漏和不足之处，希望大家提出宝贵意见并改进之（注：原普通插件机用机插工艺规范、异型插件机用机插工艺规范同时作废，并停止使用）。1、PCB外形及尺寸要求：[1]为适应设备线体传动的要求，印制板四角必须倒圆角，R≥2mm；[2]印制板尺寸必须满足以下条件：设备允许范围长（L）*宽（W）最小尺寸：102mm*80mm；最大尺寸483mm*

2、406mm：为了适应我公司生产线体的要求以及提高机插效率的要求，对于主板和副板拼板的尺寸要求：长（L）*宽（W）最小尺寸：200mm*150mm；最大尺寸400mm*300mm：最佳尺寸330mm*247mm；2、定位孔[1]用于机插定位的定位孔主要有5个孔，其中三个虚线孔可去掉，如PCB右下角元器件较为密集，则右下角的虚线椭圆孔必须添加，30mm

3、适用于螺丝固定孔；图一：印制版（机插）定位孔及外型尺寸示意图3、工艺边及工艺夹持边的设计[1]工艺边夹持边指在生产过程中设备及工装需要夹持的PCB的边缘部分。[2]元器件与板边的最小间距为A=5mm，焊盘与板边的最小间距为4mm；边缘铜箔不得小于1mm，如此条件无法保证时，则要增加工艺边来保证PCB有足够的可夹持边缘。[4]另外增加工艺夹持边将降低PCB的挠度，且提高成本，设计布板应尽量不采用。[5]需要机插的PCB，机插定位孔可以加在增加的工艺夹持边上，工艺夹持边的宽度不仅要满足夹持需要，还要满足机插定位孔的排布需要。[6]工艺夹持边与PCB可用邮票孔或者V形槽连接。4、元器件及焊

4、盘排布方向和位置[1]焊盘之间的距离是减少连焊的最重要因素，非连接需要的焊盘间距在任何情况下应保持至少0.5mm（DIP等IC器件无法保证应用焊接面丝印隔离）的最小距离。见图二。Min0.5mm椭圆形Min0.5mm圆形Min0.5mm切割焊盘FMin0.5mmF图二[2]排布可机插轴向元器件时，应排布的行列清晰、整齐有序，排布密度尺寸如图三：Min2.3mmMin2.3mmMin2.9mmMin2.3mmMin2.6mm图三*应当尽量避免同一行列中的长短不齐，避免排列方向不同的电阻呈“丁”字形排布，如有需要排布，应参照图三中的最小间距。*跨接线之间的最小距离可参照图中最小密度尺寸相

5、应递减0.3mm.。*当机插的元器件为1/4W电阻，1/2W电阻、色环电感时，由于这些元件管体较大，图中所示的最小密度尺寸需相应递增0.2～0.5mm。[3]排布可机插径向元器件时，由于径向插件机的刀头限制，应控制排布密度，排布应行列清晰，各种具体的排布尺寸如图四。可机插的三极管与各机插径向件间的最小距离同薄膜电容。*相邻机插元件实体边缘相距不小于0.5mm；相邻手插元件与机插元件实体边缘相距不小于1.0mm；相邻手插元件实体边缘相距不小于2.0mm+++++Min3.0mmMin5.0mmMin6.2mmMin5.0mmMin3.6mmMin3.3mmMin3.0mmMin3.0m

6、m水平排布径向元器件间距以3.5mm为最佳，最小间距不得小于3.0mm；瓷片电容薄膜电容电解电容图四*由于径向件机插后的弯腿方式为斜向45度角，因此，径向件的焊盘与周围非连接需要的焊盘间的距离需大于1.0mm，以避免连焊的发生。[4]对于需要设计在轴向件中的径向机插件，需要留出一定的距离以保证在进行径向插接时不损坏轴向元器件。见图五所示，Min3.0mm+Min3.5mmMin3.0mmMin3.0mm水平排布径向元器件最小间距为2.0mm图五5、铆钉孔的设计我公司现使用1.6*2.8mm、2.5*3.5mm两种类型的铆钉。铆钉孔尺寸要求：1.6*2.8mm的铆钉孔直径应为1.8～1

7、.9mm，2.5*3.5mm的铆钉孔直径应为2.7～2.8mm。由于铆钉在铜箔面的翻花，铆钉周围8mm处不要排布可机插元器件。（翻花后铆钉尺寸参考值：1.6*2.8mm为3.5mm；2.5*3.5mm为5mm）6、机插元件的孔径为1mm,误差+0.1mm.-0mm7、PCB排布设计基本规则这是实现最大机插率的基本要求。1.TOP面设计基准a.上记尺寸为最小隔离距离，请务必遵守。 b.SMDCHIP部品以1608TYPE为标准使用。c.配置极性元件时，按相同