碎石桩试桩方法

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1、一、原材料要求1、碎石填料采用级配良好的碎石，碎石含泥量不大于5%，碎石最大粒径不应超过5cm，垫层材料为2—4cm的级配碎石。碎石应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、坚固性指标应符合设计要求，碎石质量不合格不得使用。2、所有人员和材料设备进场前须报请监理工程师审批通过后方可进场，私自进场的人员和材料设备一律清退出场。二、试桩方法本试验对区域内的3根碎石桩通过设定不同振动提管速度及提管留振高度对桩基进行试桩施工。具体方法如下：第一组试桩（1排）：拔管速度：0.8m/min，每提管1m留振10s,反插深度：0.3-0.5米。第二组

2、试桩（2排）：提管速度：1m/min，每提管1.2m留振10s,反插深度：0.3-0.5米。第三组试桩（3排）：提管速度：0.8m/min，每提管1m留振10s,反插深度：0.3-0.5米。第四组试桩（4排）：提管速度：1m/min，每提管1.2m留振10s,反插深度：0.3-0.5米。投料次数先按2次控制，如果达不到要求，就分3次投料。通过以上的四组试桩，确定出最佳提管速度、留振次数及投料次数。施工过程中详细记录每根桩的投石量、工作电流及成桩时间。三、碎石桩施工方法振动成桩采用重复压拔管法。碎石桩施工工艺流程如下：1.桩位放样。测

3、量人员根据设计图纸用全站仪精确放出碎石桩处理的边界线。桩位采用拉钢尺定位，并用白灰做点标记，并进行编号，测量放样完成后，要报请专业监理工程师在场检测合格后方可开始下道工序的施工。2.桩架就位后，两个正交方向调整导杆的垂直度，提升桩管，将桩头活页闭合。3.启动振动器，将桩管压入土中。机械就位合格后，沉管在自由状态下对正桩位，利用振动锤重及沉管自重徐徐静压1～2m后开始振动下沉，且宜收紧加压钢丝绳提高沉管效率，每下沉0.5～1.0m，留振5～10s，直至设计深度。振动过程中记录全过程的电流值、速度、时间等，并随时校正桩锤与桩身的中心线重

4、合，以防偏振。振桩过程中，如发现下沉速度突然减小，此时可能遇上硬土层，应停止下沉而将桩略提升0.6～1.0m，重新快速振动下沉，可较易打穿硬土层而顺利下沉。沉桩时如发现有中密以上的细砂、粉砂、重粘砂等硬夹层，其厚度在大于1m时，可能沉入时间过长或难以穿透。此时会同有关部门共同研究，根据实际情况采取恰当的措施。施工时要注意控制振密过程中的密实电流。4.把桩管压入至设计深度，通过料斗向桩管内投入碎石。按桩孔体积和料在中密状态时的干密度计算其实际灌料量，然后按1.2松方系数估算用料量。分两或三次投料。当桩管贯入量达到设计高程时，停振终孔，

5、沉管至设计标高后，采用人工配合装载机将碎石分批灌入套管中。派专人负责碎石灌入量，以防超灌或少灌。灌入碎石量以装载机每斗装量控制，“30”装载机每斗装石量为2200Kg然后把桩管提升到一定高度，提升时桩页自动打开，桩管内的碎石流入孔内。5.先振动再开始拔管，边振边拔，每次拔管高度不超过1.5米，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动10s。反插数次至桩管内碎石全部投出，每一次投料成桩长度要小于桩管长度的一半。用料斗从空中进行每二次投料直至灌满，振动拔管，进行数次反插，直至管内碎石全部投出。提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料至地面，

6、反插并补料，数次反复至设计用料用完。6.反插结束后，将料补满至地面，下落沉管至桩顶，收紧加压钢丝绳，加压成桩。移动机具，至下一桩施工。7.当实际灌碎石量没有达到设计要求时，在原位将桩打入，补充灌碎石后复打一次，或在旁边补桩。8、桩体施工完毕后应将顶部松散土体挖除或压实。四、成桩检测碎石桩形成后，应及时进行钻探标贯实验，要求砂土达到中等密度以上，N63.5大于等于10，并重新判别砂土液化情况，试桩检测合格后可进行大面积正式施工。五、施工质量控制及注意事项1施工质量控制1.1、碎石桩质量控制要点主要为两个方面：①原材料（碎石）②碎石的振

7、密。1.2、碎石桩桩体选用级配良好且不易风化的碎石，粒径为20～50mm，含泥量不得大于5%。1.3、振动沉管成桩施工根据沉管和挤密情况,控制填碎石量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机工作电流，保证桩体挤密均匀和桩身的连续性。碎石加料不宜过猛，原则上应“少吃多餐”1.4、碎石桩的施工顺序宜从中间向外围进行，或由一边推向另一边的方式施工。1.5、碎石桩施工允许偏差：2施工注意事项2.1、施工前应根据设计文件对施工范围内的管线进行核实和保护。2.2、加固的设备根据加回深度选择合适的成桩配套设备，严禁没有计量装置的机械投入使用。采用的

8、材料具有质量合格证。2.3、严格按照设计桩位、桩长、桩数以及试验确定的参数施工。对沉管法，套管往复振动次数与时间、套管升降幅度和速度，每次填料量等需满足现场试验确定的各项工艺参数要求。成桩直径和桩长不得小于设计值。施工时桩位水平偏差不