《喷涂前准备》PPT课件

《《喷涂前准备》PPT课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、第八章喷漆前准备接修一台漆面受损的汽车，到修复后交车，一般要经过下述的系列工作：（1）清洗→（2）鉴定损坏程度→（3）表面处理→（4）喷底漆→（5）涂中间涂料→（6）喷面漆→（7）面漆层干燥（烤漆）→（8）抛光、清洗→（9）交车。第一节洗车与清洁1、全车清洗：虽然涂装操作可能是车身的某一块板件或板件的某一部分，但仍需要彻底清洗整车上的泥土、污垢和其他异物，如图8-l所示，尤其注意门边框、行李箱、发动机罩缝隙和轮罩处的污垢，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点。一般使用纯净水冲，再用车辆清洗剂清

2、洗，然后用水彻底冲净。图8-1全车清洗应注意的部位全车清洗步骤见表8-1。表8-1全车清洗步骤车身待涂装表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂以及手印等。清洗方法与步骤见表8-2。注意：绝不允许采用清洗剂擦洗塑料密封胶的表面；在对热塑性丙烯酸面漆（面漆的一种）表面进行清洗时，所用的溶剂说明书上一定要有“本清洗溶剂可以安全地在热塑性丙烯酸面漆上使用”的标志。表8-2车身待涂装表面的清洗步骤第二节涂料的鉴别与评估损坏程度1、鉴别涂料：鉴别车身钣金件上的涂料类别，

3、在重涂工艺中是非常重要的。如果涂膜没有正确鉴别，在施涂面漆时会出现严重的问题。▲判断汽车是否经过重新喷涂的方法（1）打磨法。打磨需要修补部位的某一边缘，直到露出金属，如图8-2所示。（2）测量涂层厚度法。将旧涂层剥开，直到露出底材，测量涂层断面的厚度。图8-2采用打磨的方法确定原有漆层类型2、评估损坏程度：正确的评估损坏程度，是确定维修成本，保证涂装质量的关键因素之一。（1）目测评估：根据光照射钣金件的反射情况，以评估损坏的程度及受影响面积的大小。稍微改变人的眼睛相对于钣金件的位置，即可看到微小的变形。（2

4、）触摸评估：如图8-3所示。戴上手套（最好为棉质薄手套），从各个方向触摸受损的区域，但不要用任何压力。图8-3触摸法评估损坏程度（3）直尺评估：如图8-4所示。将一把直尺放在车身另一边没有被损坏的区域上，检查车身和直尺间的间隙；然后将直尺放在被损坏的车身钣金件上，评估被损坏的和未被损坏的车身板之间的间隙相差多少。如果在用直尺评估时，损坏件有凸出部分，将影响评估操作，此时可用冲子或鸭嘴锤，将凸起的区域敲平或稍低于正常表面，如图8-5所示。图8-4直尺法评估损坏程度图8-5敲平损坏件的凸出部分第三节除旧漆一、手

5、工清除旧漆手工除漆法就是用铲刀、砂纸等把旧漆膜除掉，并用砂纸、钢丝刷将铲后留在表面的漆层、粗糙口子打磨干净。1、用铲刀铲除旧漆：铲刀（如图8-6）用于旧漆膜有剥离或裂纹处，以刀尖部插入剥离层间或缝隙处可以一块一块地铲掉旧漆膜。图8-6铲刀对于粘接较实的旧漆或凹槽、拐角等特殊部位，可配合使用其他手工工具（如图8-7）清除。图8-7除旧漆常用工具二、打磨机清除旧漆所谓打磨机除漆，就是采用专用电动（气动）打磨机来进行清除旧漆的方法。一般是用于小面积的旧漆膜剥离。由于采用电动（气动）工具，使工人的劳动强度降低，除漆

6、效率高。打磨机是以动力驱动的工具，其上附有砂纸，用于打磨油漆表层、腻子或二道底漆。注意：电动打磨机在剥离涂膜作业时，如果使用的是硬的打磨头时，要保持与涂膜表面相平行，否则会在金属表面留下划痕；如果是柔性打磨头，与涂膜表面的接触方式应采用如图8-8所示的方式。图8-8硬性磨头与软性的正确使用▲手工机械打磨操作方法1、打磨操作前注意事项：（1）打磨工应该佩戴防护眼镜和防护面罩。（2）检查打磨机叶轮的品种及规格是否与当前操作所要求的性能相一致。破损的叶轮，哪怕只有很小一点缺陷，也绝不能继续使用。（3）检查电源是否

7、在该产品所规定的范围内。（4）将电源插头插入电源插座之前应仔细检查打磨机的电源开关是否关闭。（5）更换叶轮时，务必认真按照说明书的要求。（6）绝不可采用电动打磨机打磨铝材、塑料等。可采用磁铁检查基材。（7）绝不可采用电动打磨机交叉打磨曲面弧度较大，凸出很高的表面或非常凹的表面。（8）绝不可采用电动打磨机打磨边角、皱褶缝、焊缝、粘接处或刮涂过塑料密封胶的区域。2、打磨操作：（1）穿戴好安全劳保用品。（2）戴好手套，然后轻轻地摸一遍待打磨表面，这有助于操作工人决定如何进行打磨。（3）握紧打磨机，打开开关并将其以

8、大约5°至10°角移向待加工表面。（4）使打磨机向右移动，打磨机叶轮左上方的1／4对准加工表面，如图8-19所示。（5）当打磨机从右向左移动时，叶轮右上方的1／4对准加工表面，如图8-10所示。图8-9打磨机右向移动的操作图8-10打磨机左向移动的操作（6）打磨较为平整的表面时的移动方式如图8-11所示。（7）对于较小的凹穴处，应采用如图8-12所示的方法。3、检查：经常检查磨料是否清洁，这是保证打磨效果规定最简