优化瓦斯抽放系统确保矿井

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1、优化瓦斯抽放系统确保矿井安全生产下石节煤矿通灭科优化瓦斯抽放系统确保矿井安全生产主题：经过对2BEC—42泵、2BEC—62泵、2BEC—72泵三套抽放系统技术改造，达到三泵互换和一泵多抽，充分利用了机械效能。解决了三套泵未改前各自抽放，小泵能力不足，大泵能力得不到充分利用和机械得不到按期检修的问题。采用集中控制数字阀，节省人力和费用，缩短了系统故障处理与倒换抽放钻场的时间，对预防瓦斯事故，确保矿井安全起到了一定的积极作用。下石节煤矿位于长庆油田边缘侵染带，是一个煤、油、气共生的高瓦斯矿井，目前主采侏罗纪4—2#煤层，属特厚易自燃煤

2、层，自燃发火等级为І级，发火期3—6个月，最短期28天，煤尘具有爆炸性，爆炸指数44.37%，2006年瓦斯涌出量12.04m3/t.d，根据当前216综放工作面瓦斯涌出量检测分析，最大相对瓦斯涌出量19.20m3/t.d，绝对瓦斯涌出量42.46m3/t.d。为加强瓦斯治理，确保矿井安全生产，矿先后建成三套瓦斯抽放系统，第一套为SK—85抽放泵2台，一台工作，一台备用；第二套为2BEC—62抽放泵2台，一台工作，一台备用；第三套为2BEC—72抽放泵2台，一台工作，一台备用。根据泵的综合效率，SK—85泵主要用于采面钻场卸压抽放，

3、2BEC—62泵主要用于巷道横川埋管、高抽巷和封闭老巷埋管抽放瓦斯，2BEC—72泵主要用于采、掘面超前预抽和相关科研实验钻孔（如图一）。在日常瓦斯抽放泵运转管理中，时常出现因电气，机械，井下管路出现故障，不能保证连续正常瓦斯抽放导致瓦斯时有超限影响生产，为解决问题，我们会同有关技术人员。根据井下瓦斯抽放管路布设，提出优化瓦斯抽放系统三套瓦斯抽放泵互换，一泵多抽的管路改造方案（如图二）经过比较分析，方案实施，现已成功应用于215、216综放工作面生产系统，对采面，井下其它区域瓦斯抽放起到了超前积极的作用，现就有关情况分析如下：一、三

4、套瓦斯抽放泵正常独立抽放：SK—85型抽放泵为系统І，主管路安装控制蝶型阀1、2，2BEC—62型抽放泵为系统П，主管路安装控制蝶阀11、12，2BEC—72型抽放泵为系统Ш，主管路安装控制蝶阀4、7，三趟主管路分设6个支管相连通，并安装有控制蝶型阀3、4、5、6、9、10.正常抽放时，只需将各自主管路上控制阀1、2、4、7、11、12、打开，正常独立抽放瓦斯互不干扰二、利用控制阀调节，实现三泵互抽和一泵多抽1、SK—85泵替换2BEC—62泵先打开SK—85泵连通2BEC—62泵支管上的蝶形阀3，关闭控制阀1和11，即实现SK—8

5、5泵替换2BEC—62泵正常抽放。2、SK—85泵替换2BEC—72泵打开SK—85泵和2BEC—72泵两主管路连通支管上的控制阀5，关闭控制阀2和7，即实现SK—85泵替换2BEC—72泵正常抽放。3、2BEC—72泵替换SK—85泵打开2BEC—72泵和SK—85泵两主管路的连接支管上的控制阀6和1，关闭控制阀2、5、7，即实现2BEC—72泵替换SK—85泵正常抽放。4、2BEC—72泵替换2BEC—62泵打开2BEC—72泵和2BEC—62泵两主管路上的支管上的控制阀9和1，关闭控制阀4和12，即实现2BEC—72泵替换2B

6、EC—62泵正常抽放。5、优化系统，一泵多抽以2BEC—72泵为例，如需2BEC—72泵替换SK—85泵和2BEC—62泵，只需打开控制阀6、9和11，关闭控制阀2、3、5、8、10和12即实现一泵多抽的功能。其余泵互换和一泵多抽与上大同小异。三、三泵互换性能分析1、控制阀集中，倒换阀门减轻工人劳动强度：井下抽放管路铺设，由于受巷道和通风条件制约，如需开、关某一管路阀门，需很长一段路程和时间才能完成，现在一个地点即实现开、关阀门倒换管路的抽放工作。2、发挥机械效能，实现连续抽放：三套瓦斯抽放泵，由于功率不同，其效能不一，元三套泵未改

7、造前形成各自抽放，小泵显示能力不足，大泵功率得不到充分利用，有时随着工作面推进，有的抽放点只剩一两个抽放孔，如继续用一套泵抽放，则显得功率浪费，现在实现抽放互换，根据实际情况，可实时进行管路调节，不仅节省费用，也为机械检修赢得时间。3、根据抽放难易程度，瓦斯量大小及时调节，确保采面矿井安全生产：井下瓦斯抽放，由于地点不同，瓦斯抽放的难易程度和量的大小不一，例如新铺的巷道，横川埋管，高抽钻场以及某一地点的科研抽放孔初始由于瓦斯流动路线长，阻力大，则需大功率抽放泵，如215工作面道末采后期，继续用大泵抽，形成漏风氧化区，对防灭火不利，所

8、以根据瓦斯量的衰减，CO变化实时进行控制互换调节，不仅保证不停泵连续抽放，更主要的是防止因停泵发生某一区域瓦斯涌出超限，而对矿井正常生产构成威胁。四、节能降耗，提高经济效益：优化抽放系统，集中抽放调控，减轻工人劳动强度，操作方便、快捷