机械制造工艺设计

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1、东华理工大学长江学院工艺课程设计说明书设计题目：机械制造工艺设计学生姓名：班级：专业：指导教师：2011-12-28第11页共11页一、设计目的：机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析

2、问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。二、设计任务1、三维零件图。2、机械加工艺过程综合卡片。3、课程设计说明书。三、零件的分析（一）、零件的作用分动器壳体04序工装支撑板主要起支撑的作用，可以使分动器壳体增加抗弯力，使其能更加牢固。（二）、零件的工艺分析分动器壳体04序工装支撑板空有6个加工表面，它们之间有一定的位置要求和一定的表面粗糙度。1、以20x100m

3、m的底面为基准的加工面这一面包括2-MØ10*15的螺纹孔。和底面相接处。相对其他面平面度要求较高一点。2、以90x20的左端面为基准的加工面。这一面与分动器壳体面相紧贴。四、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）、基准的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的合理与正确，可以是加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法进行。1.粗基准的选择。因为要保证20x100mm的底面与分动器壳体两

4、面夹紧，以工件的底面作为粗基准。上下面作为夹紧面。2.精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的左面（90x20）为精基准。第11页共11页（三）、制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序10粗铣、半精铣轮廓上下表面。工序20粗铣、半精铣轮廓左右表面。工序30粗铣、半精铣轮廓前后表面。工序40钻螺纹底孔2-M9x15，攻螺

5、纹孔2-M10x15。工序50切割斜面工序60加工斜面20x120.58051面工序70钻螺纹底孔2-M9x15，攻螺纹孔2-M10x15。工序80去毛刺工序90终检2.工艺路线方案二工序10切割斜面。工序20粗铣、半精铣轮廓上下表面。工序30粗铣、半精铣轮廓左右表面。工序40粗铣、半精铣轮廓前后表面。工序50钻螺纹底孔2-M9x15，攻螺纹孔2-M10x15。工序60加工斜面20x120.58051面。工序70钻螺纹底孔2-M9x15，攻螺纹孔2-M10x15。工序80去毛刺。工序90终检。工艺方案的比较和选择：此工件工序相对简单，方案一和方案二只是把工序50的

6、切割斜面放到了方案的工序10的做法是为了，方案一可以保证此后加工各工序的基准面和达到一定的精度要求。但多铣削了多余的表面。造成了一定的损失。但经综合分析选着方案二。（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定分动壳体04序工装支撑板：零件材料为45钢，硬度190～210HB。毛坯尺寸为100x25x105根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.上下、左右、前后各表面的加工余量考虑其加工长度为100mm,表面粗糙度值为3.2um。查《简明机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》）P74表2.3-21取铣削的加工余量

7、：粗铣1.5mm精铣1.0mm2.钻孔4×M9，攻螺纹钻Ø10螺纹孔。3.具体毛坯尺寸见后附的毛坯图（五）、确立切削用量及基本工时工序10：粗铣、半精铣轮廓上下表面(25x105mm)。第11页共11页1．加工条件工件材料：45钢，查《简明手册》表10-3，取σb=195N/mm2=0.195GPa=195MPa。加工要求：粗铣上、下表面25x105mm毛坯至20x100，然后半铣此端面。铣床：根据我校机床型号和加工工件的表面选x52铣床。取主轴转速150r/min（查《工艺手册》表4.2-39），机床功率7.5kw。刀具：采用高速刚立铣刀dw=50mm齿数为z=

8、8,查《简