混料罐的PLC控制

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1、（三）工艺过程及控制流程：1、工艺过程：SI4中液位有信号,按起动按钮S01,初始状态所有泵均关闭　,进料泵1打开　　　　S07=1选配方1:进料泵1关进料泵2开进料,S07=0选配方2:进料泵1、2均开出料泵开、至中液位混料泵关泵1、2关，混料泵打开,延时3秒，混料泵关、出料泵开，SI1低液位有信号，此时出料泵失电完成一次循环。2、控制流程：有一混料罐装有二个进料泵控制二种液料的进罐，装有一个出料泵控制混合料出罐，另有一个混料泵用于搅拌液料，罐体上装有三个液位检测开关SI1、SI4、SI6，分

2、别送出罐内液位低、中、高的检测信号，罐内与检测开关对应处有一只装有磁钢的浮球作为液面指示器（浮球到达开关位置时开关吸合，离开时开关释放）。混料罐用于实现多种液体自动混合，每种液体的加入量由液面传感器控制，实验中液面传感器用霍尔传感器来模拟；液体的注入过程由装盘转动来模拟；启动、停止用动合按钮来实现；液体A阀门、液体B阀门、混合液阀门的打开与关闭以及搅匀电机的运行与停转用发光二极管的点亮与熄灭来模拟。3、端口配置：输入设备输入端口编号接考核箱对应端口高液位检测开关SI6X00电脑和PLC自动连接中

3、液位检测开关SI4X01电脑和PLC自动连接低液位检测开关SI1X02电脑和PLC自动连接起动按钮S01X03S01停止按钮S02X04S02配方选择开关S07X05S07循环选择开关S08X06S08输出设备输出端口编号接考核箱对应端口进料泵1Y00H01进料泵2Y01H02混料泵Y02H03出料泵Y03H04（四）梯形图和指令表：1，梯形图2，指令表（五）总结：进入PLC程序，先开进料泵1，低液位报警出料泵关，进料泵1开，中液位报警进料泵1关，进料泵2开，高液位报警进料泵2关，混料泵开，3秒

4、后，混料泵关，出料泵开，运行PLC程序，进入WINDOWS,运行PLC辅助程序，点击“混料灌图标”，观察结果。有一混料罐装有二个进料泵控制二种液料的进罐，装有一个出料泵控制混合料出罐，另有一个混料泵用于搅拌液料，罐体上装有三个液位检测开关SI1、SI4、SI6，分别送出罐内液位低、中、高的检测信号，罐内与检测开关对应处有一只装有磁钢的浮球作为液面指示器（浮球到达开关位置时开关吸合，离开时开关释放）。在操作面板设有一个混料配方选择开关S07，用于选择配方１或配方２。设有一个起动按钮S01，当按动S

5、01后，混料罐就按给定的工艺流程开始运行。设有一个停止按钮S02作为流程的停运开关循环选择开关S08作为流程的连续循环与单次循环的选择开关。２、混料罐的工艺流程　　初始状态所有泵均关闭　　　　　　　　进料泵1打开　　　　S07=1选配方1:进料泵1关进料泵2开进料　　　　S07=0选配方2:进料泵1、2均开出料泵开、至中液位混料泵关泵1、2关，混料泵打开　　　　　　　混料泵关、出料泵开为止，此时出料泵失电完成一次循环。A．混料罐连续循环与单次循环可按S08自锁按钮进行选择，当S08为“0”时混料

6、罐连续循环，当S08为“1”时混料罐单次循环；B．混料罐连续循环，按停止按钮S02混料罐立即停止；当再按启动按钮S01，混料罐继续运行；C．连续作3次循环后自动停止，中途按停止按钮S02混料罐完成一次循环后才能停止；按工艺要求画出控制流程图；写出梯形图程序或语句程序用FX2系列PLC简易编程器或计算机软件进行程序输入；用电脑软件模拟仿真进行调试。输入输出端口配置输入设备输入端口编号接考核箱对应端口高液位检测开关SI6X00电脑和PLC自动连接中液位检测开关SI4X01电脑和PLC自动连接低液位检

7、测开关SI1X02电脑和PLC自动连接起动按钮S01X03S01停止按钮S02X04S02配方选择开关S07X05S07循环选择开关S08X06S08输出设备输出端口编号对应端口进料泵1Y00H01进料泵2Y01H02混料泵Y02H03出料泵Y03H04。以上就是我们混料罐的工作过程。上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展最快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取

8、代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。PLC在应用时及使用中我们也应该注意一些问题,如：运动控制、数据处理、通信及联网。还有PLC的应用特点:1.可靠性高，抗干扰能力强,2.配套齐全，功能完善，适用性强,3.易学易用，深受工程技术人员欢迎,4.系统的设计，工作量小，维护方便，容易改造,问题如下为：1.工作环境：（1）温度、（2）湿度、（